[发明专利]一种水泥的生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种水泥的生产方法，特别是涉及一种提高小型回转 窑水泥产量的生产方法。

背景技术

水泥是一种常用的建筑材料，成份主要含有CaO、SiO₂、Al₂O₃、 Fe₂O₃。生产水泥的主要原料是石灰石、粘土和/或矿渣。在制造水泥 的过程中，都有一个将石灰石煅烧分解成石灰的过程，大型回转窑是 利用废热将石灰石在窑外分解成石灰，此工艺的优点是，热能利用率 高，因此水泥成本低。因为设备投资太大，小型回转窑不能象大型回 转窑那样，充分利用废热将石灰石在窑外进行分解，而是直接将石灰 石作为生料配料组分投入小型回转窑进行分解，然后再在窑内烧成。 因为石灰石分解需要较高温度和时间，故用此法的小型回转窑产出的 熟料量少，生产出的水泥成本高，经济效益低。如何降低水泥生产成 本，使其更有市场竞争力，各个水泥生产厂家都在探索、寻找最佳的 生产方法。现在生产水泥的发展趋势有二：一是向大型回转窑发展， 热能利用率高，水泥产品成本低；二是充分利用价格低廉的燃料，降低生产成品。

发明内容

本发明的目的是提供一种制造水泥的方法，它适用于小型回转窑 生产水泥，能克服小型回转窑能耗高，熟料产量低，设备利用率低， 水泥成品综合成本高的缺陷，并能克服大型回转窑工艺复杂，设备投 资大的缺陷，具有工艺简单，设备投资小，能耗低，产量高，综合经 济效益高的特点。

本发明的目的是通过下述方案来实现的。一种制造水泥的方法， 其特点是用石灰代替现有技术中普遍采用的石灰石作为制造水泥的生 料配料组分之一。生料配方采用石灰、粘土和铁粉三组分配料法，各 组分的重量百分比为：

石灰％∶粘土％∶铁粉％＝70-80％∶15-20％∶5-15％。

用石灰石作原料，生料投入回转窑中直至熟料出来，须经过三个 过程：预热、分解、烧成。石灰石分解温度为900℃，温度愈高，分解 速度愈快。石灰石分解需要大量热量，且需要一定时间，为了加快分 解，提高窑的熟料产量，这就使得要使用热值高，易燃料的煤和/或 油，这样一来，水泥产品成本就高了。用石灰作为原料生料，将生料 投入回转窑中直至熟料出来，只须经过二个过程：预热、烧成。省去 一个石灰石分解过程。窑的熟料产量大大提高。用石灰作原料，原料 成本略有增加。但石灰一般是在露天堆集煅烧而成，燃料要求不高， 煅燃时间长，产量又大，石灰价格并不比石头价格高很多，所以用石 灰代替石灰石，原料成本虽高，但大大节省了回转窑内所需的燃料煤 和/或油，同时又提高窑的烧成速度，大大提高了回转窑的台时熟料 产量，综合平衡，还是大大节省了水泥生产成本。

在采用石灰作制造水泥生料配料组分时，石灰石的分解率不小于 60％。石灰中未分解的石灰石含量太高，大量未分解的石灰石杂在石 灰中投入回转窑内，还要进行窑内分解过程，影响烧成速度。另外， 生料分解率也要求不小于55％。

本发明的方法适用于小型回转窑。采用本方法，不须对原水泥生 产设备、生产工艺进行改造。改变原料生料配方即可。

现结合实施例，对本发明作进一步详细的阐述。

将原料生料石灰(CaO)进行破碎，将原料粘土、原料 铁粉(Fe₂O₃)进行烘干。然后进行三组分配料，各组分的重量百分比 为：

石灰％∶粘土％∶铁粉％＝73％∶17％∶10％。在生料配料完后，对生 料进行粉磨。粉磨后将生料投入小型回转窑内进行烧成，因不需在窑 内进行石灰石分解过程，大大缩短了生料在窑内的时间，节省热能， 提高了窑的使用效率。熟料的台时产量可提高2-3倍。熟料烧成后， 再进行水泥配料，按照生产不同标号的水泥要求，将适量的烘干后的 矿渣和/或高炉炉渣、适量的破碎后的石膏和一定量的水泥熟料进行 水泥配料。配料后，进行水泥粉磨，粉磨后的产品即为水泥产品，装袋入库。

从上述可知，本发明的制造水泥的方法，具有工艺简单，设备投 资小，能耗低，产量高，综合经济效益好的优点。解决了长期以来， 用小型回转窑生产水泥经济效益不高的老问题。