[发明专利]基于提高药品均匀性的混匀机构

说明书

技术领域

本发明涉及药品生产工具领域，具体涉及基于提高药品均匀性的混匀机构。

背景技术

在生物制药的工艺中，通常会将两种或是多种粉末原料进行混合处理，为了减小原料的流失和浪费，通常是将需要混匀的原料按规格配比后放置在密闭的容器中进行混匀。

生物制药工艺所用的混匀装置一般都包括往复式、旋转式，其中往复式混匀装置主要用于混匀液体原料；旋转式主要用于粉末原药的混匀。

目前，用于混匀粉末原药装置主要是滚筒结构，滚筒结构包括一个进料口，滚筒结构由电机驱动转动，将需要混匀的原药按比列依次放入到滚筒内，关闭进料口后转动滚筒对原料进行混匀，这样的滚筒不能连续进行混匀原药，只能混匀一批后腾空滚筒后再进行下一次的混匀处理，且现有的滚筒式混匀不便于混匀后原药的导出。

发明内容

本发明目的在于提供基于提高药品均匀性的混匀机构，解决现有的滚筒式混匀不能连续进行混匀原药、不便于混匀后原药导出的问题。

本发明通过下述技术方案实现：

基于提高药品均匀性的混匀机构，包括V形进料口，V形进料口的出料端连接有一级混料腔，一级混料腔内设置有第一转轴，第一转轴上设置有凸起，一级混料腔的出料端连接有二级混料腔，二级混料腔内设置有第二转轴，第二转轴上设置有螺旋结构，二级混料腔的底部设置为斜面结构，在斜面结构的底部设置有出料口，出料口上设置有阀门，在斜面结构的顶部设置有进风管，进风管上设置有阀门Ⅰ，二级混料腔设置在支撑座上，所述第一转轴和第二转轴由电机控制。

现有的粉末混料装置主要采用滚筒式混匀，现有的滚筒式混匀不能连续进行混匀原药，操作麻烦；且现有的滚筒式混匀不便于混匀后原药的导出。

本发明所述V形进料口具体是指由两个进料端的进料结构，便于同时将两种不同的原药放入到一级混料腔内；所述螺旋结构具体是指绕着第二转轴设置的螺旋体；所述斜面结构的底部具体是指二级混料腔底部离地面较近的一端，所述斜面结构的顶部具体是指离地面较远的一端。

本发明的工作过程：将两种不同的原料分别由V形进料口的两个进料端放入到一级混料腔，2种原料在V形进料口的出料端相遇接触然后进入到一级混料腔内，电机转动带动第一转轴转动，使得凸起搅拌在一级混料腔内的混合原药，混合原药经一级混料腔混合后落入到二级混料腔内，电机带动第二转轴转动，使得螺旋结构搅拌混合原料实现二次混匀，提高原药的均匀性，混合后的原药由出料口源源不断的输出，实现连续混匀原药；由于二级混料腔的底部设置为斜面结构，出料口设置在斜面结构的底部，且在斜面结构的顶部设置有进风管，在斜面和由进风管导入的风共同的作用下，在二级混料腔内的原药顺利自然的进入到出料口导出，避免了现有的滚筒式混匀设备不便于混匀后原药导出的问题。

本发明通过设置能够同时加入2中不同原料的V形进料口，进入后的原料依次经过一级混料腔、二级混料腔对原料进行二次混匀，混匀后的原药由出料口排出，实现连续混匀、输出原药。

进一步地，凸起为光滑的圆锥结构，圆锥结构的顶点远离第一转轴。

光滑的圆锥结构能够有效地避免原药附着在凸起上，影响原料的混匀效果。

进一步地，螺旋结构为光滑的管状体。

光滑的管状体能够有效地避免原药附着在凸起上，影响原料的混匀效果。

进一步地，二级混料腔的底部向下凹陷，在中部形成凹槽，所述出料口设置在凹槽处。

将出料口设置在凹槽处有利于将混合后的原药导出。

进一步地，V形进料口、一级混料腔和二级混料腔采用硬质铝合金制成。

硬质铝合金为现有技术材料，具有质量轻硬度大的优点，在满足混匀设备结构稳定性的前提下，减轻其质量，有利于混匀设备的搬迁。

本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

1、本发明通过设置能够同时加入2中不同原料的V形进料口，进入后的原料依次经过一级混料腔、二级混料腔对原料进行二次混匀，混匀后的原药由出料口排出，实现连续混匀、输出原药。

2、本发明通过将二级混料腔的底部设置为斜面结构，出料口设置在斜面结构的底部，且在斜面结构的顶部设置有进风管，在斜面和由进风管导入的风共同的作用下，在二级混料腔内的原药顺利自然的进入到出料口导出。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：

图1是混料装置的结构示意图。