[发明专利]一种检测微型圆锥滚子两端面直径尺寸公差的方法

说明书

一种检测微型圆锥滚子两端面直径尺寸公差的方法，该方法使用到一套检测装置，所述检测装置含有基座、升降架、光电传感器、水平架、伺服电机、弹性夹持钳、高精度微型相机、显示器、计算机，被测微型圆锥滚子的两端面具有大端面和小端面，本发明通过高精度微型相机分别采集被测微型圆锥滚子小端面或是大端面的图像信息，将图像信息通过计算机进行数字化处理转换成二维图像和对应的直径尺寸公差，该直径尺寸公差与标准微型圆锥滚子大端面及小端面的设计尺寸公差进行比较，从而得出被测微型圆锥滚子大端面及小端面是否满足设计要求，检测装置结构简单轻巧，非常便于移动和携带，具有检测速度快、检测精度高之特点，提高微型圆锥滚子的检测精度。

技术领域

本发明属于轴承自动化检测技术领域，尤其涉及到一种检测微型圆锥滚子两端面直径尺寸公差的方法。

背景技术

微型圆锥滚子两端面的公称直径尺寸是不相等的，因此可将微型圆锥滚子的两端面分别称其为大端面和小端面，所述大端面和所述小端面的设计公差也是不相等的，微型圆锥滚子在转动时所述小端面通常承受较大的轴向载荷，因此磨削加工后需要对所述小端面的加工精度做出检测，根据要求有时也对所述大端面的加工精度做出检测。

检测微型圆锥滚子小端面尺寸公差存在如下三个问题：

一是所述小端面的公差小于所述大端面的公差，有些所述小端面的公差甚至达到0.5μm，需要传感器具备较高的分辨率和准确度才能实施检测；

二是微型圆锥滚子的体积较小，放在大型工作台时带来很多的检测不便，检测精度也不高；

三是采取手动检测时经常产生较大的测量误差，检测效率比较低。

虽然工具显微镜也能对所述小端面的尺寸公差进行检测，但工具显微镜的机械结构复杂，需要较多的人工干预，因此很难提高检测效率。

综上，现有检测方式存在一定的局限性，尤其是所述小端面的尺寸公差检测一直是精密测量中的难点问题。

发明内容

针对现有技术的不足之处，本发明提供了一种检测微型圆锥滚子两端面直径尺寸公差的方法，该方法通过高精度微型相机分别采集被测微型圆锥滚子小端面或是大端面的图像信息，将图像信息通过计算机进行数字化处理转换成二维图像和对应的直径尺寸公差，该直径尺寸公差与标准微型圆锥滚子大端面及小端面的设计尺寸公差进行比较，从而得出被测微型圆锥滚子大端面及小端面是否满足设计要求，提高微型圆锥滚子的检测精度。

为实现上述发明目的，本发明采用如下技术方案：

一种检测微型圆锥滚子两端面直径尺寸公差的方法，该方法使用到一套检测装置，所述检测装置含有基座、升降架、光电传感器、水平架、伺服电机、弹性夹持钳、高精度微型相机、显示器、计算机，被测微型圆锥滚子的两端面具有大端面和小端面之分，所述大端面和所述小端面的公称直径不相等且公差要求也是不相等的，光电传感器用于检测被测微型圆锥滚子任一端面距高精度微型相机之间的高度间距，伺服电机的旋转角度和旋转速度均由计算机控制并设定，高精度微型相机的分辨率能达到0.5μm且分别用于采集所述小端面及所述大端面的图像信息，并将该图像信息通过计算机进行数字化处理转换成二维图像和对应的直径尺寸公差，显示器既能显示二维图像，又能显示对应的直径尺寸公差，计算机分别将对应的直径尺寸公差与标准微型圆锥滚子大端面或是小端面的设计尺寸公差进行比较，标准微型圆锥滚子大端面和小端面的设计尺寸公差已分别存储在计算机中，本发明的特征如下：

基座上中间固定有升降架，升降架通过蜗轮蜗杆装配有上下移动的水平架，所述蜗轮蜗杆由同步电机驱动，水平架的一端上方固定有伺服电机，伺服电机的输出轴端联接有能拆卸的弹性夹持钳，与伺服电机同侧的升降架旁联接有能调节上下位置的光电传感器；

基座上一端固定有竖直放置的高精度微型相机，高精度微型相机的镜头处于水平状态，要求所述镜头的中心轴线与弹性夹持钳的钳口中心轴线重合，光电传感器处于所述镜头之上；