[发明专利]筒形耐火砖用均料器、全自动液压压砖机及压砖工艺

说明书

技术领域

筒形耐火砖用均料器、全自动液压压砖机及压砖工艺，属于耐火砖生产设备领域。

背景技术

耐火砖模具是耐火砖生产过程中的关键设备，其工作条件极其恶劣，承受着耐火材料硬颗粒的高应力磨粒磨损和应力疲劳裂纹。因此耐火砖模具的性能将直接影响着耐火砖的生产效率和质量。目前使用的耐火砖模具在使用几千次之后，模具就必须要更换维修，制砖期间经常要擦拭模具来防止模具粘模，同时因为模具的结构问题，砖的拔模斜度太大，导致砖的上下密度不一致；更换模具和维修模具需要人工在压机压头下作业，非常危险。当前耐火材料行业压砖机的模具已经普遍使用金属拼接式模具，这种模具的优点是成本低，易于更换，易于维修，缺点是拔模斜度较大，压出的砖的上下密度不均匀，连续作业时间短，寿命短。同时，筒形耐火砖又与标砖和其他带孔砖的结构和用途不同，所以，对筒形耐火砖的外观和密度有更高的要求，筒形耐火砖的模具必须要有内模板和外模板，在筒形耐火砖挤压成型时产生张力，内模板和外模板脱模时很容易对耐火砖造成损伤。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种拔模斜度小，压出的耐火砖质量好，可连续工作的筒形耐火砖用均料器、全自动液压压砖机及压砖工艺。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：该筒形耐火砖用均料器，其特征在于：包括动力装置、仿形筐和锥形下料机构，所述的仿形筐上端开口处固定有下料斗，锥形下料机构转动固定在仿形筐内，动力装置通过传动机构连接并带动锥形下料机构旋转。

在均料器的下料斗下部连接有仿形筐，并在下料斗和仿形筐内安装锥形下料机构，且锥形下料机构下部呈锥形套装在仿形筐内，在下料斗内的物料下落的过程中，锥形下料机构不仅可以起到搅拌物料的作用，还可以通过锥形设置的端部将物料在下落的过程中形成环形下落的形态，进而通过仿形筐进入模具，从而轻松实现筒形砖模具中环形区域的均匀布料。

所述的锥形下料机构包括转动轴、旋转锥体和均料叶片，旋转锥体通过转动轴与上方的传动机构连接，均料叶片固定在旋转锥体的底部。

所述的均料叶片的底面突出仿形筐的底面。

所述的转动轴转动固定在一个固定套筒内，固定套筒通过连接板与下料斗固定连接。

所述的仿形筐的底部周圈设有缓冲密封装置。防止料粉泄漏，保证了耐火砖的质量以及设备卫生。

所述的缓冲密封装置为橡胶垫。

在所述的传动机构上侧设有防尘罩。

在所述的下料斗和/或仿形筐外侧固定有震动下料机构。

一种筒形耐火砖全自动液压压砖机，其特征在于：包括筒形耐火砖自动压机模具、布料小车和上述的筒形耐火砖用均料器，布料小车横向移动的设置，筒形耐火砖用均料器固定在布料小车中部，布料小车前侧还设有出砖机械手。

上述的筒形耐火砖全自动液压压砖机的压砖工艺，包括以下步骤：

步骤1，送料

布料小车将筒形耐火砖用均料器移送至筒形耐火砖自动压机模具的模腔上方，同时出砖机械手夹持压制成型的筒形耐火砖并移出筒形耐火砖自动压机模具；

步骤2，布料

锥形下料机构旋转将料粉均匀送入模腔内，且在将料粉送入模腔内时，均料器以及筒形耐火砖自动压机模具中形成模腔的侧板和芯轴逐步上升，布料结束时，侧板和芯轴上升至模腔设定的高度；

步骤3，压模

筒形耐火砖自动压机模具合模完成筒形耐火砖的压制。

与现有技术相比，本发明所具有的有益效果是：

1、在均料器的下料斗下部连接有仿形筐，并在下料斗和仿形筐内安装锥形下料机构，且锥形下料机构下部呈锥形套装在仿形筐内，在下料斗内的物料下落的过程中，锥形下料机构不仅可以起到搅拌物料的作用，还可以通过锥形设置的端部将物料在下落的过程中形成环形下落的形态，进而通过仿形筐进入模具，从而轻松实现筒形砖模具中环形区域的均匀布料。

2、在旋转锥体的底部安装均料叶片，一方面可通过均料叶片将下落的物料均匀的分散在四周，另一方面还可通过均料叶片的底部在旋转的过程中将落入模具内的物料堆积后的顶部推平，进一步防止布料的均匀性，提高产品质量。