[发明专利]一种低成本、高效率由脱硫胶粉直接制备混炼胶的方法

说明书

一种低成本、高效率由脱硫胶粉直接制备混炼胶的方法，属于橡胶领域。将脱硫胶粉与橡胶助剂经混合机预混合后，与生胶一起加入到密炼机内，通过控制密炼转子转速和密炼时间，使物料在密炼机转子所施加的剪切力下作用，随后排出物料，输送至一台双辊筒开炼机上，同时加入硫磺，打三角包混炼均匀后出片，混炼胶经连续冷却装置冷却至40℃以下，即得到最终产品。本发明的混炼胶在下游企业应用时，只需要在较短时间内进行反炼，并加入硫磺即可，大大降低了能耗与时间，降低了下游企业的生产成本。橡胶助剂的加入与密炼机和双辊筒开炼机的共同作用，使得混炼胶的门尼粘度很低且长时间储存后几乎不会变大，解决了传统再生胶在长期储存中的稳定性问题。

技术领域：

本发明涉及一种混炼胶制备方法，具体涉及一种低成本、高效率由脱硫胶粉直接制备混炼胶的方法，属于橡胶技术领域。

背景技术：

随着我国经济的快速发展，橡胶工业已成为我国经济重要的组成部分，与此同时国内对橡胶资源的需求也呈现逐年递升的态势。我国橡胶消耗量已经连续13年位居世界首位，2014年天然橡胶消费440万吨，合成橡胶消费580万吨，且由于地理上的原因，自给率很低。与此同时，2014年，中国废旧轮胎产生量已经达到约3亿条，重量达到约1000万吨，并以每年约5％-6％的速度在增长。

为了满足不断提高的材料性能要求，橡胶朝着高强度、耐磨性和耐老化性的方向发展，但是同时造成了废弃后的橡胶在较长时间里不能自然降解的问题，大量的废旧橡胶造成了比塑料污染更难处理的黑色污染。而另一反面，由于近些年来，我国橡胶工业的快速发展使国内对橡胶资源的需求急剧增加，由于我国地理位置上的限制，使得我国橡胶资源匮乏的问题日益突出。综合以上两点，使得对废旧轮胎的脱硫再生成为我国废旧橡胶循环利用的最主要方法，占我国废旧橡胶处理总量的70％以上。然而在再生橡胶实际应用过程中，经常会出现随着停放时间的增加再生胶门尼粘度增加的问题，也就是“门尼返弹”现象，该现象造成再生胶掺混进入原胶后出现加工性差，橡胶成品易局部应力过大等问题，给再生胶应用造成了很多问题。特别是有些环保型再生胶企业，再将再生胶贮存一段时间以后，门尼黏度有着较大的上升，甚至超过国家标准而导致用户退货，所以说“门尼返弹”是再生胶行业一个亟待解决的问题。

与此同时，再生胶在下游企业应用中也长期存在着一些问题，如易焦烧、撕裂性能较差等。而橡胶加工设备高昂的价格和较高的能耗，与日益增长的人工成本，使得再生胶行业的利润值一直不高。

为了解决再生橡胶在储存过程中的“门尼返弹”问题，王兵等(CN201410142997.4)公开了一种采取添加再生胶稳定剂的方法，虽然该种方法可以一定程度延缓门尼粘度上升的速度，但如果长期储存仍会使得门尼粘度过高而不能使用。与此同时，再生胶稳定剂的价格较贵，导致所生产出的再生橡胶成本增加，使得产品竞争力下降以及企业利润降低。

发明内容：

本发明采用向脱硫胶粉中添加助剂的方法，得到一种由脱硫胶粉直接制备低成本、高性能的混炼胶，从而解决了现在再生胶行业遇到的长期储存稳定性和下游企业使用的问题。

一种低成本、高效率由脱硫胶粉直接制备混炼胶的装置及方法，其特征是将脱硫胶粉与橡胶助剂经混合机充分预混合后，与生胶一起加入到密炼机内，物料在密炼机转子的剪切作用下，控制转子转速在5～50转/分钟，剪切2～10分钟后排出温度为80～140℃的物料，随后被输送至一台辊距为1～7mm的双辊筒开炼机上，同时加入0～5份的硫磺，打三角包混炼均匀后，压出厚度为4～8mm的混炼胶经连续冷却装置冷却至40℃以下，即得到最终产品。

进一步，其特征是所用脱硫胶粉是经废轮胎胶粉、废丁基橡胶、废乙丙橡胶中的一种初步脱硫制备。

进一步，其特征是所用橡胶助剂由防老剂、活化剂、促进剂、增塑剂、补强剂的一种或几种构成。

进一步，其特征是所用生胶是天然橡胶、丁基橡胶、乙丙橡胶、丁苯橡胶中的一种或几种。