[发明专利]一种汽车离合器用摩擦材料及其生产工艺

说明书

本发明公开了一种汽车离合器用摩擦材料及其生产工艺，该摩擦材料按照重量份的原料包括：聚乙稀醇缩丁醛1‑5份、丙酮45‑65份、天然纤维素纤维5‑10份、甲基丙烯酸甲酯45‑65份、酚醛树脂30‑40份、石墨5‑12份、氧化锌粉3‑10份、沥青3‑10份、硅藻土1‑5份、硅酸钾1‑5份、硅酸钙陶瓷粉5‑10份、滑石粉1‑8份。将聚乙稀醇缩丁醛、酚醛树脂、丙酮、甲基丙烯酸甲酯混合，加去离子水热处理得混合物A；将天然纤维素纤维、石墨、氧化锌粉、沥青、硅藻土、硅酸钾、硅酸钙陶瓷粉、滑石粉混合处理后加入混合物A混合处理出料、压滤、真空干燥、熔融挤出、冷却、切粒、干燥即得。本发明提高高温摩擦与磨损性能，降低磨损率，工作平稳，无噪音，传递动力效率高。

技术领域

本发明涉及离合器技术领域，具体是一种汽车离合器用摩擦材料及其生产工艺。

背景技术

离合器安装在发动机与变速器之间，是汽车传动系中直接与发动机相联系的总成件。通常离合器与发动机曲轴的飞轮组安装在一起，是发动机与汽车传动系之间切断和传递动力的部件。汽车从起步到正常行驶的整个过程中，驾驶员可根据需要操纵离合器，使发动机和传动系暂时分离或逐渐接合，以切断或传递发动机向传动系输出的动力。它的作用是使发动机与变速器之间能逐渐接合，从而保证汽车平稳起步；暂时切断发动机与变速器之间的联系，以便于换档和减少换档时的冲击；当汽车紧急制动时能起分离作用，防止变速器等传动系统过载，从而起到一定的保护作用。离合器是通过压盘压紧摩擦片的摩擦力来传动力矩，摩擦系数大很容易摩擦过度，摩擦系数小不利于力矩的传动。现代摩擦材料的发展必须在考虑减少摩擦材料生产和加工时的环境污染的同时，还必须考虑以及摩擦材料在使用过程中的污染和报废的摩擦材料对环境的污染作用，以及摩擦材料的成本和性能等各种因素。随着技术的发展，现有的摩擦材料越来越不能满足离合器片的使用要求。

发明内容

本发明的目的在于提供一种降低磨损率、工作平稳、无噪音、传递动力效率高的汽车离合器用摩擦材料及其生产工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种汽车离合器用摩擦材料，按照重量份的原料包括：聚乙稀醇缩丁醛1-5份、丙酮45-65份、天然纤维素纤维5-10份、甲基丙烯酸甲酯45-65份、酚醛树脂30-40份、石墨5-12份、氧化锌粉3-10份、沥青3-10份、硅藻土1-5份、硅酸钾1-5份、硅酸钙陶瓷粉5-10份、滑石粉1-8份。

作为本发明进一步的方案：所述汽车离合器用摩擦材料，按照重量份的原料包括：聚乙稀醇缩丁醛2-4份、丙酮50-60份、天然纤维素纤维6-8份、甲基丙烯酸甲酯50-60份、酚醛树脂35-37份、石墨8-10份、氧化锌粉5-7份、沥青4-7份、硅藻土2-4份、硅酸钾2-4份、硅酸钙陶瓷粉6-8份、滑石粉3-5份。

作为本发明进一步的方案：所述汽车离合器用摩擦材料，按照重量份的原料包括：聚乙稀醇缩丁醛3份、丙酮55份、天然纤维素纤维7份、甲基丙烯酸甲酯55份、酚醛树脂36份、石墨9份、氧化锌粉6份、沥青5份、硅藻土3份、硅酸钾3份、硅酸钙陶瓷粉7份、滑石粉4份。

所述汽车离合器用摩擦材料的生产工艺，包括以下步骤：

(1)将聚乙稀醇缩丁醛、酚醛树脂、丙酮、甲基丙烯酸甲酯混合，加入混合料重量18-28倍的去离子水，搅拌均匀，送入到反应釜中，先在120-150℃下加热15-16小时，冷却至室温，再在170-220℃下加热40-48小时，产物用去离子水洗涤，得混合物A；

(2)将天然纤维素纤维、石墨、氧化锌粉、沥青、硅藻土、硅酸钾、硅酸钙陶瓷粉、滑石粉混合搅拌，升高温度至60-65℃，保温搅拌4-5小时，加入混合物A，200-300转/分搅拌50-60分钟，冷却出料，压滤，真空干燥；

(3)将上述干燥料送入双螺杆挤出机，熔融挤出后，冷却，切粒，干燥，即得。