[发明专利]一种增强复合材料浴缸的生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种卫浴产品的生产工艺，具体涉及的是一种增强复合材料浴缸的生产工艺。

背景技术

随着时代的进步，洗浴方式的改变，浴缸的制作材质也马不停蹄地发生着变化，从木质浴缸到钢铁浴缸、从钢铁浴缸到陶瓷浴缸、从陶瓷浴缸到亚克力浴缸，从普通浴缸到高端的贵妃独立浴缸，产品的生产工艺也随之改变。亚克力浴缸的生产工艺都是：亚克力缸体件和外罩件经过树脂和纤维喷涂后再进行合成，合成时在中间间隙层需要添加填充材料，填充料由树脂、碳酸钙、颜料糊、固化剂等材料配成，最后通过工装设备压制合在一起后切割整理完成独立亚克力浴缸的生产。亚克力浴缸使用树脂、碳酸钙作为填充物，它的整个生产工艺比较复杂，生产环境比较差，产品比较重，劳动强度大，而且亚克力的材质较轻、脆，容易损坏。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术存在的以上问题，提供一种增强复合材料浴缸的生产工艺，改变传统亚克力材质的浴缸，使用一种复合材料，增强浴缸的硬度和保温性能。

为实现上述技术目的，达到上述技术效果，本发明通过以下技术方案实现：

一种增强复合材料浴缸的生产工艺，包括以下步骤：

步骤1)模具准备，包括以下步骤：

a)脱模处理：在已经进行抛光处理的模具表面擦4-5遍的脱模剂；

b)模具放置：将模具放置在喷射房，喷房环境温度保持在16-30℃；

c)除尘：模具表面用除尘布进行擦拭除尘；

步骤2)喷射胶衣及内模树脂，包括以下步骤：

a)胶衣和树脂准备：根据产品体积取适量胶衣和内模树脂分别倒于喷壶中，将胶衣/树脂搅拌均匀，避免产生气泡，并在胶衣/树脂中加入质量百分比为1-2.5％的固化剂；

b)胶衣喷射：首先在模具表面喷射一层0.3-0.4μm的胶衣，待胶衣不粘手时再次喷射，总厚度在50-70μm，待固化时对模具的阴角进行手工刷胶衣，待完全固化时，在胶衣表面再喷一层内模树脂；

步骤3)手糊灌料，包括以下步骤：

a)裁切短切毡：对喷好胶衣的模具进行长宽测量，然后裁剪短切毡和强芯毡，对于气压灌料浴缸,内模和外模先覆盖一层短切毡，底部和口部再覆盖一层短切毡.对于倒料的浴缸内模和外模手糊3层短切毡，外模从底部向上再加一层宽度为400㎜左右，厚度为3㎜的强芯毡，强芯毡外层再加一层短切毡；

b)手糊树脂的准备：在外模树脂中加入固化剂甲乙酮，固化剂占树脂重量的2％，用手电钻低速混合均匀；

c)手糊：将充分被树脂浸透的羊毛滚在短切毡上进行压滚直至树脂浸透短切毡，然后用消泡辊子进行消泡处理压实，将空鼓的气泡压破，然后对短切毡进行固化；

d)填充保温材料：内外膜完全固化后，进行合模前的打孔，然后再粘上密封胶带，合模，灌料；

e)灌料完毕，将模具静置，完全固化后开模取出产品.对于倒料浴缸再在产品的底部手糊二层厚度为3㎜的强芯毡和二层600克的短切毡；

步骤4)切边整形；

步骤5)研磨抛光，用3M碳粉指示剂擦在产品上查看表面有无问题，再用砂纸进行打磨。用抛光膏进行抛光.

所述步骤3中的步骤d的灌料为气压灌料或倒料中的一种。

作为优化的，所述气压灌料是将模具倾斜45°放置，在灌料树脂中加入促进剂钴，用电动搅拌器搅拌均匀，再加固化剂甲乙酮，再次搅拌均匀，然后加填料玻璃漂珠混合均匀，然后将灌料倒入灌料桶中，接上灌料管子，加4-5㎏气压对中间层进行灌料。

作为优化的，所述倒料是将模具倒置平放，在灌料树脂中加入促进剂钴，用电动搅拌器搅拌均匀，再加固化剂甲乙酮，再次搅拌均匀，然后在填料中加玻璃漂珠和陶粒，用搅拌器搅拌均匀后倒入模具。

作为优化的，所述灌料树脂和所述玻璃漂珠的质量比为1:0.6。

作为优化的，所述灌料树脂、所述固化剂和所述促进剂的体积比例为5:4。

作为优化的，所述灌料树脂和所述玻璃漂珠和所述陶粒的质量比为1:1:1。

本发明的有益效果是:

本发明改变了传统亚克力材质的浴缸，采用一种新型的增强复合材料，亚克力材质有一定的脆性，运输过程容易造成损坏，而且亚克力保温性能较差，而本发明采用复合材料，物理性能较好，而且保温性能良好。

具体实施方式

下面将结合实施例，来详细说明本发明。

一种增强复合材料浴缸的生产工艺，包括以下步骤：

步骤1)模具准备，包括以下步骤：