[实用新型]一种立车差动主轴箱

说明书

技术领域

本实用新型涉及数控加工机床领域，具体涉及一种立车差动主轴箱。

背景技术

上世纪八十年代，国内以日本产单柱小立车(国内编号CK5112B),图纸在武重首先制出，其结构如图1所示，其主传动系由皮带传入差动主变速箱内而带动花盘下大齿轮使之传动，变速箱上之大皮带轮卸荷于箱体上，但其中心轮轴在箱体中的一端却为悬臂形式与差动机构相连，这种悬臂结构在机床振动时稳定性差，容易导致加工误差。

实用新型内容

本实用新型提供了一种立车差动主轴箱，能够有效解决中心轮轴一端为悬臂而导致稳定性差，加工精度低的问题。

本实用新型的技术方案在于：包括箱体、带轮、内齿轮盘、第一齿轮、第二齿轮、中心轮轴、差动架，所述带轮设于箱体下端，能够绕箱体外壁转动，中心轮轴设于箱体内，下端与带轮同轴固定，上端设有第一齿轮，所述内齿轮盘设于箱体上端，所述第二齿轮与第一齿轮和内齿轮盘同时啮合，所述差动架与中心轮轴同轴设置，且与第二齿轮固定，所述中心轮轴与差动架之间设有将中心轮轴与差动架连接的连接机构。

作为上述方案的优选，所述连接机构包括差动架下端面开设的凹槽、设于凹槽内壁的轴承及套设在轴承内的轴头，所述轴头与中心轮轴为一体结构。

作为上述方案的另一种优选，所述连接机构包括差动架下端面开设的凹槽、设于凹槽内壁的轴承及套设在轴承内的轴头，所述中心轮轴上端面也开设有凹槽，所述轴头下端固设于中心轴的凹槽内。

作为上述方案的进一步优选，所述第一齿轮和内齿轮盘之间设有多个第二齿轮，在内齿轮盘内均匀分布，且多个第二齿轮均与差动架固定连接。

本实用新型的有益效果在于：本实用新型在中心轮轴和差动架之间增设连接机构能够有效提高立车整体运行的稳定性和加工精度，有利于市场推广。

附图说明

图1为现有技术的结构示意图。

图2为本实用新型实施例一的结构示意图。

图3为图2中A处的局部结构放大示意图。

图4为本实用新型实施例二的A处局部结构放大示意图。

具体实施方式

以下结合附图详细描述本实用新型的实施例。

实施例一

如图2、图3所示，本实施例的结构包括箱体3、带轮1、内齿轮盘5、第一齿轮6、第二齿轮4、中心轮轴2、差动架7，所述带轮1设于箱体3下端，能够绕箱体外壁转动，中心轮轴2设于箱体3内，下端与带轮1同轴固定，上端设有第一齿轮6，所述内齿轮盘5设于箱体3上端，所述第二齿轮4与第一齿轮6和内齿轮盘5同时啮合，所述差动架7与中心轮轴2同轴设置，且与第二齿轮4固定，所述中心轮轴2与差动架7之间设有将中心轮轴2与差动架7连接的连接机构。所述连接机构包括差动架7下端面开设的凹槽11、设于凹槽11内壁的轴承10及套设在轴承10内的轴头9，所述中心轮轴2上端面也开设有凹槽8，所述轴头9下端固设于中心轴2的凹槽8内。

在本实施例中，所述第一齿轮6和内齿轮盘5之间设有多个第二齿轮4，在内齿轮盘5内均匀分布，且多个第二齿轮4均与差动架7固定连接。

本实施例中，差动架与中心轮轴之间通过带轴头和轴承的连接机构连接，解决中心轮轴一端为悬臂结构而不稳定的问题，大大提高了机床的加工精度。

实施例二

如图4所示，为本实用新型的另一种实施例，在上述实施例一的基础上，对所述连接机构的结构做进一步改进，所述连接机构包括差动架7下端面开设的凹槽11、设于凹槽11内壁的轴承10及套设在轴承10内的轴头9，所述轴头9与中心轮轴2为一体结构。

针对现有立车差动主轴箱，可采用上述实施例一的结构，即在现有中心轮轴端部开设凹槽，将轴头安装在中心轮轴的凹槽内。这一对现有立车差动主轴箱的改造方式的工艺简单，改造成本低，有利于市场推广。针对新制造的立车差动主轴箱，可采用上述实施例二的结构，即直接加工出带轴头的中心轮轴。

综上所述，由于这种改进设计，基本上是原结构上进行没有影响到原结构的尺寸及位置变化，只在差动架上进行补充加工，在中心齿轮端面镶嵌了一个小轴头即可，若在新材料的机床上，可将原中心齿轮毛坯加长30-35mm即可。