[实用新型]厚板簧切头模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及模具，特别涉及一种用于压延后的厚弹簧片进行切头的模具。

背景技术

根据板簧制造行业对变截面弹簧钢板生产的工艺要求，轧制后的板片长度是需要严格控制的。目前，对于轧制后的板片长度控制的具体生产方式是：先将原料放在长锥变截面板簧轧机中，输入参数进行轧制，然后利用轧制后钢板的余热，将其放在压延切头模上通过进行端部剪切，达到产品工艺所需要的尺寸。此工序生产是利用数控汽车变截面板簧轧机和油压机两台设备和一套压延切头模来实现的。原有压延切头模在进行切头工序生产时，因压料装置靠后，且压料弹簧失效快等原因，造成压紧力不够，导致厚弹簧片在剪切过程中出现后端抬起、前端弯曲勾头现象，剪切后的厚弹簧片存在端部不平和毛刺高度严重超标问题。此外还存在模具端头废料易堆积、模具易损件使用寿命短，成本消耗大等缺陷。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是，提供一种能够给压延后的厚弹簧片进行切头的模具，解决切头后的厚弹簧片端部不平、易勾头、毛刺等缺点，通过改变模具结构，增加模具寿命以及解决端头废料堆积的问题，实现工序生产质量的有效控制。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案。厚板簧切头模具，包括上模体和下模体，所述上模体包括上模板、上刀片座、上刀片、摩擦板和上滑块，上模板上面安装有冲柄，上模板下面的一侧通过螺栓安装有上刀片座，上刀片座的下方通过螺栓固定有上刀片和摩擦板，上模板下面的另一侧通过螺栓固定装有滑块座，上滑块套装于滑块座内，上滑块与滑块座间安装有组合弹簧，组合弹簧的两端通过弹簧座分别与上滑块和滑块座固定，压紧板通过芯轴与上滑块的下端连接；

所述下模体包括台阶限位滚轮、底板和限位座，底板的一端设置有凸台，凸台的一侧设置有第二斜槽；限位座的一端设置有下刀片座，限位座的二侧设置有轴承座，下刀片座的一侧相对轴承座之间设置有第一斜槽；限位座安装于底板的上面；台阶限位滚轮两端装有轴承，轴承装于限位座的两侧的轴承座内,上压盖盖于轴承上方并与轴承座连接，端盖安装于轴承的外端并与轴承座固定连接；限位座的第一斜槽与底板的第二斜槽的槽面相衔接；下刀片座上安装有下刀片；底板的一端与长条形的定位架的一端固定连接，定位架上由内至外安装有侧向定位座以及通过螺栓固定连接的中心定位座和螺纹板，中心定位座中间设置有横向槽口，槽口内装有中心定位滑块；摩擦板的外侧面与台阶限位滚轮相接触。

所述压紧板位于限位座安装有下刀片的凸台的正上方。

所述上刀片外侧的刀口与下刀片外侧的刀口相对应。

所述第一斜槽和所述第二斜槽的槽面与底板的底面夹角为25～35°。

本实用新型的优点是，由于采用摩擦板和台阶限位滚轮相接触，起到限位的作用，由原有技术的固定限位变为滚轮限位，将原有滑动摩擦的结构形式转变成为了滚动摩擦的结构形式，解决了长时间磨损带来的侧向变形导致切头勾头、毛刺的问题；同时，切完后的废料可直接沿第一斜槽和第二斜槽落下，减轻了人工清理废料的工作，解决了端头废料堆积的问题；上模体的压紧机构能够贴合压紧压延后的弹簧片，解决了加热后的压延面导致弹簧失效的问题，大大地提高模具精度及使用寿命，实现了工序生产质量的有效控制。

附图说明

图1是本实用新型的剖面结构示意图；

图2是图1中A处放大示意图；

图3是图1中B处放大示意图；

图4是本实用新型的下模体200结构俯视图；

图5是图4中C处局部放大图；

图6是本实用新型中限位座17结构的主视图；

图7是本实用新型中限位座17结构的俯视图；

图8是本实用新型中底板18结构的主视图；

图9是本实用新型中底板18结构的俯视图；

图中：100.上模体，200.下模体；1.模柄，2.上模板，3.上刀片座，4.上刀片，5.摩擦板，6.滑块座，7.上滑块，8.组合弹簧，9.弹簧座，10.侧向定位座，11.芯轴，12.压紧板，13.上压盖，14.端盖，15.台阶限位滚轮，16.轴承，17.限位座，171.轴承座，172.第一斜槽，173.下刀片座，18.底板，181.第二斜槽，182.凸台，19.下刀片，20.定位架，21.中心定位滑块，22.中心定位座，23.螺纹板。

具体实施方式