[实用新型]一种二辊铜杆冷轧机结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及铜杆的冷轧生产设备领域，具体为一种二辊铜杆冷轧机结构。

背景技术

二辊铜杆冷轧机通常用于铜杆的连续多道冷轧加工，它具有高效、节能、细化、强 化铜杆晶体组织等特点，是上引法无氧铜杆连铸生产线的理想后道配套设备。一般二辊铜 杆冷轧机通过多组竖轧和横轧依次完成对铜杆的轧制，每一组竖轧或横轧机组的机架上均 安装有一对轧辊，以竖轧机组为例，见图1，一对轧辊2上下对称安装于机架1上，在机架的 前、后侧分别安装有一组导位装置3，而且两组导位装置分别设置于轧辊的前、后侧，导位装 置设有椭圆形导位槽，同时轧辊上设置有椭圆形轧辊槽，并且椭圆形导位槽的尺寸较椭圆 形轧辊槽的尺寸稍大，见图2和图3，铜杆进行轧辊时铜杆由前导位装置的椭圆形导位槽导 入机架、并进入轧辊的椭圆形轧辊槽轧制后再由后导位装置的椭圆形导位槽从机架内导 出。由于导位装置上的导位槽、轧辊的轧辊槽均为椭圆形，并且由于导位槽的尺寸较轧辊槽 的尺寸稍大，这就导致截面为椭圆形的铜杆受力后在导位槽、轧辊槽内发生扭转，从而使得 铜杆在轧制过程中出现飞边、脆皮等质量缺陷；同时铜杆与导位槽之间为滑动摩擦，因此也 极易擦伤铜杆表面，影响铜杆表面质量。

发明内容

针对上述问题，本实用新型提供了一种二辊铜杆冷轧机结构，其能解决现有二辊 铜杆冷轧机结构存在的铜杆在轧制过程中易出发飞边、脆皮现象的问题，同时能解决在轧 制过程中对铜杆表面的擦伤，确保加工质量。

其技术方案是这样的，

一种二辊铜杆冷轧机结构，其包括机架、一对轧辊装置和导位装置，所述一对轧辊 装置的两个轧辊对称安装于所述机架内，所述导位装置设置有两组，所述两组导位装置对 称安装于所述机架的铜杆进口处、出口处，所述导位装置上设置有导位槽，所述轧辊的外周 面上开有轧辊半槽，两个对称的轧辊在对铜杆进行轧制时两个轧辊的轧辊半槽拼合形成一 个周向闭合的轧辊槽，其特征在于：所述导位槽、轧辊槽为相同形状的轴对称的多边形槽， 设置于机架铜杆进口处的导位装置上的导位槽的开槽尺寸大于所述轧辊槽的开槽尺寸，所 述轧辊槽的开槽尺寸大于设置于所述机架的铜杆出口处导位装置上的导位槽的开槽尺寸。

优选的，所述轴对称的多边形槽为偶数边的多边形槽。

进一步的，所述导位装置包括导位套和两个导位块，所述两个导位块通过所述导 位套相互镜向对称地安装于所述机架的铜杆进口端或出口端，所述两个导位块的安装方向 与所述两个轧辊的安装方向相同，所述两个导位块相向的一侧面上分别开有导位半槽，所 述两个导位块镜向对称拼合后所述两个导位块上的导位半槽形成周向闭合的所述导位槽。

进一步的，所述两个导位块之间通过连接螺栓紧固连接，所述两个导位块穿过所 述导位套后伸入所述机架内，所述导位套与所述导位块之间通过压紧螺栓紧固，所述导位 套通过固定螺栓安装于所述机架的铜杆进口端外侧壁或出口端的外侧壁。

更进一步的，所述导位块设有周向的限位凸台，所述导位块与所述导位套之间通 过所述限位凸台轴向限位。

进一步的，每一组所述导位装置的两个导位块内分别开有与所述两个轧辊轴向平 行的滚轮安装腔，所述导位块正对铜杆的一侧面上开有与所述滚轮安装腔联通的孔口，所 述两个导位块的孔口正对，所述滚轮安装腔内通过滚轮轴安装有滚轮，所述滚轮的外周面 上开有滚轮槽，所述滚轮的滚轮槽正对所述孔口位置，铜杆经过所述导位装置的两个导位 块内时铜杆与所述滚轮滚动摩擦。

进一步的，所述滚轮槽的槽底面至铜杆中心线之间的距离d1、大于所述导位半槽 的槽底面至铜杆中心线之间的距离d2。

更进一步的，所述滚轮轴两端通过轴承安装于所述导位块内，所述轴承由卡簧轴 向定位。

采用本实用新型的上述结构后，其通过将导位装置的导位槽、轧辊槽均设为至少 的八边形槽来有效避免铜杆在轧制过程中受力后在导卫槽、轧辊槽内发生扭转，从而有效 保证了铜杆在轧辊中稳定的变形，确保铜杆的轧制质量；而在导位装置中设置滚轮装置，通 过两个平行并正对设置的滚轮与铜杆接触，实现铜杆与滚轮之间的滚动摩擦，从而避免现 有结构中铜杆与导位块内的导位槽之间的滑动摩擦而擦伤铜杆表面的问题，保证铜杆的表 面质量。

附图说明

图1为现有二辊铜杆冷轧机的结构示意图；

图2为图1中导位装置的A向结构示意图；