[实用新型]一种蓄电池用自动铸焊的板栅和蓄电池

说明书

技术领域

本实用新型属于电池制造领域，具体涉及一种蓄电池用自动铸焊的板栅和蓄电池。

背景技术

目前，环保要求对蓄电池生产企业要求越来越高，蓄电池生产逐步由手工作业向自动铸焊方向发展，在自动铸焊过程中，由于蓄电池的极板的正极耳厚度较负极耳厚度厚8%~10%，较厚的正极耳熔化需要的热量比负极耳多，而铸焊时铅液的温度相同，且正汇流排的体积比负汇流排体积小，因为铅液内所含的热量：正回流排＜负回流排，正汇流排熔化极耳的能力低，所以导致电池在铸焊过程中，正极耳焊接不牢固，没有爬焊现象。同时由于自动铸焊时，根据电池汇流排厚度，极耳插入熔化的铅液内的深度一般为4~10mm，极耳定型后，接触面积受到了限制，此时如将板栅与铅液的接触面积变大，即增大了极耳的焊接面积，可提高电池焊接质量。

实用新型内容

实用新型目的：针对现有技术存在的问题，本实用新型提供了一种焊接质量高、成本低的蓄电池用自动铸焊的板栅和使用寿命长的蓄电池。

技术方案：一种蓄电池用自动铸焊的板栅，包括边框、以及位于边框内若干个相互垂直交叉形成网格状的竖筋条和横筋条，其中，所述边框侧壁的一端向外延伸一纵长的极耳，该极耳的顶端设有至少两条沿着极耳侧壁形成的环状凹槽。

具体地，所述若干个相互垂直交叉的竖筋条和横筋条形成多个单元，其中，每个单元的面积相同或者不同。

具体地，所述横向上的若干个单元面积相同，纵向上的若干个单元面积不同。

具体地，所述极耳设置在左侧边框或者右侧边框侧壁的上端或者下端，或者设置在上侧边框或者下侧边框侧壁的左端或者右端。

具体地，所述极耳长度为10mm。

具体地，所述极耳顶端的凹槽相互平行。

具体地，所述极耳顶端的凹槽深度为1mm。

一种蓄电池，包括如权利要求1-7任一项所述的板栅，其中，所述板栅分为正板栅和负板栅，正板栅极耳厚度为3.0mm，负板栅极耳的厚度为2.6mm，并且至少一个正板栅和至少一个负板栅交替重叠组装。

有益效果：与现有技术相比，本实用新型提供的一种蓄电池用自动铸焊的板栅和蓄电池，在板栅侧壁的极耳上设有沿着极耳侧壁形成的环状凹槽，增大了焊接的接触面积，焊接质量得到了提高，特别是正极耳爬焊现象明显，在电池后续使用过程中，极耳的爬焊延缓了硫酸对极耳与汇流排焊接部位的腐蚀，从而降低了电池因掉片而失效的风险；并且将蓄电池正极耳和负极耳的厚度差由8%~10%减小为3%~5%，使得焊接电池铅液的温度可适当降低，从而降低了成本。

附图说明

图1是现有的板栅示意图；

图2是本实用新型的板栅结构示意图；

图3是电池焊接点不良示意图；

图4是极耳爬焊示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式，进一步阐明本实用新型。

如图2所示，一种蓄电池用自动铸焊的板栅和蓄电池，包括极耳3、以及与极耳3一端连接的边框5、位于边框5内部的若干个相互垂直交叉形成网格状的竖筋条1和横筋条2，这些相互交叉的竖筋条1和横筋条2形成十二个单元，其中，横向上的三个单元面积相同，纵向上的四个单元面积不同，极耳3与边框5左侧壁的上端连接，并且在极耳3的顶端设有两条沿着极耳3侧壁形成的环状凹槽4，两条凹槽4相互平行；其中，所述板栅分为正板栅和负板栅，正板栅极耳3厚度为3.0mm，负板栅极耳3的厚度为2.6mm，并且至少一个正板栅和至少一个负板栅交替重叠组装。

上述极耳3长度为10mm，极耳3顶端的凹槽4深度为1mm。

实施例1

在现有手工焊接板栅的基础上，以2V200Ah为例，将正板栅极耳厚度由3.6mm降低到3.0mm，负板栅极耳的厚度由2.4mm增加到2.6mm。焊接机在焊接时，极耳插入液态汇流排内的距离约为10mm，故设计极耳凸台的位置长度为8mm，保证焊接后极耳的凹陷部位在汇流排内（与汇流排熔接），极耳的凹陷部位深度1mm。

上面的在板栅极耳上形成凹陷的方法是直接在板栅浇铸时成型，如果在电池焊接时将图1的板栅切割加工形成图2的板栅，极耳新切开的凹陷部位在电池自动铸焊时，更加有利于焊接，焊接质量会更好。

表1常规及自动铸焊用板栅极耳厚度对比表

由表1可以看出更改前，由于蓄电池正极耳和负极耳的厚度差范围为8%~10%，较厚的正极耳熔化需要的热量比负极耳多，而铸焊时铅液的温度相同，且正汇流排的体积比负汇流排体积小，因为铅液内所含的热量：正回流排＜负回流排，正汇流排熔化极耳的能力低，所以导致电池在铸焊过程中，正极耳焊接不牢固，没有爬焊现象；而更改后的蓄电池正极耳和负极耳的厚度差范围为3%~4%，使得焊接电池铅液的温度可适当降低，从而降低了成本。