[实用新型]动臂式塔机起重臂主弦杆结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种主弦杆结构，尤其涉及一种动臂式塔机起重臂主弦杆结构。

背景技术

塔式起重机起重臂主弦杆在起重臂的设计关系到起重臂的工装设计、加工成本、材料成本、塔机整体安全性能等方面。如图1-图4所示，在现有的设计中，起重臂下弦的工艺路线为：锻压件线切割下料—对下弦杆端面加工槽型缺口—机加下弦接头相关表面及销轴孔—下接头与下弦主弦杆焊接—下弦杆；起重臂上弦工艺路线：火焰氧气切割下料板材毛坯—对毛坯加工销轴孔及倒坡口—耳板与上弦主弦杆焊接—上弦杆。下弦接头以单双接头配对的形式连接，单双接头分别插入主弦杆两端，并根据预留量进行施焊。为了确保起重臂各处等强，下弦接头需要在尾部会留较长一段用于插入起重臂下弦杆，起重臂下弦杆会在对接处四个面开槽型缺口以增加焊缝，所有焊缝均为塞焊。由于人员及环境等客观因素的影响，这种连接方式的焊缝质量难以得到保证，直接影响起重臂的性能。在生产加工下弦接头过程中，精机加量大、生产周期长、成本较高。

可见，现有动臂式塔式起重机起重臂主弦杆加工成本高，存在着工装设计精度要求高、对焊接变形敏感、焊工人员技能水平要求高等缺陷，具体阐述如下：1、起重臂下弦杆存在安全隐患。需要在下弦主弦杆上开槽型缺口，这样对主弦杆造成一定程度上的破坏，主弦杆与下弦接头焊缝均为塞焊，焊接量大、成型困难、成型外观质量差的缺点。

2、加工工序复杂、加工件较多。从毛坯到最终加工成为下弦主弦杆对下弦接头、主弦杆均需要加工，且下弦接头尾巴部分外表面和内表面均需要机加，机加成本高。

3、下弦接头自重较大、下弦杆长度要求较高。为保证下弦接头的强度要求，会将下弦接头留有较长一段尾巴，将下弦尾部加工成空心的减重处理，但依然壁厚较厚，自重依然较大；下弦接头为插入主弦杆中，而下弦杆有台阶，会对主弦杆长度尺寸精度要求较高。

4、上弦接头焊接量大，变形大，对工装尺寸要求高。上弦耳板位置尺寸及开档必须用工装进行保证，对工装要求高，增加了工装设计制造的难度。

故有必要对动臂式塔式起重机起重臂杆进行优化设计。

发明内容

针对上述现存的技术问题，在保证起重臂安全性、可靠性的前提下，并能够减轻起重臂整体重量，提高生产效率，本实用新型提供一种动臂式塔机起重臂主弦杆结构，目的在于使起重臂在生产加工过程中降低生产成本和对工装的依赖性以及焊接人员技能要求，并保证结构安全可靠、设计人性化、一体化，减少生产工序，提高了精度。

为实现上述目的，本实用新型提供一种动臂式塔机起重臂主弦杆结构，包括上、下两个主弦杆，单接头和双接头；所述的主弦杆为圆管结构，圆管比方管受力更好，更节约材料。且每个主弦杆的两端分别安插入单接头和双接头尾端内，并与之固定连接。

进一步，所述的主弦杆与单接头和双接头之间采用角焊缝焊接，由于均为角焊缝，比槽型焊缝质量及外观成型更能得到保证，降低了焊接技能要求。

进一步，所述的单接头和双接头均采用一体化机加成型，接头精机加面减少缩短了生产周期，降低加工成本。

本实用新型上下主弦均为圆管主弦杆及单双接头组成，起重臂接头结构形式工序少、生产周期短，起重臂的整个加工过程中生产成本低、工艺精度高，对工装及焊接人员技能要求更低。具有以下几个优点：1、消除安全隐患。此下弦接头形式下弦杆未在主弦杆上开槽型开口，未对主弦杆造成破坏，避免了因为槽型开口造成的主弦杆不安全的影响。焊缝由槽型焊缝改为角焊缝，降低了焊缝成型难度，提高了焊缝质量。

2、加工量减小，生产制造更加简单。新式下弦接头精加工面减少，加工成本更低；减少了主弦杆的槽型缺口的加工，减少了主弦杆的加工工序；由于主弦杆为塞入下弦接头中，降低了主弦杆的尺寸精度要求。

3、主弦接头的自重减轻。由于上弦及下弦采用同种方式组成，现有技术上弦为板材与主弦焊接而成，经验证明板材耳板在材料利用率及自重两个方面都低于接头形式。

4、新式主弦由于单双接头均为一体化机加成型，尺寸精度比焊接耳板更能得到保证。

附图说明

图1为现有技术中塔机起重臂下弦杆的结构示意图；

图2为图1的前视图；

图3为现有技术中塔机起重臂上弦杆的结构示意图；

图4为图3的前视图；

图5为本实用新型的结构示意图；

图6为图5的前视图；