[实用新型]乳液泵大圈与泵体配合改进结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种乳液泵，尤其是涉及一种乳液泵大圈与泵体配合改进结构。

背景技术

大圈和泵体是乳液泵的两个主要部件，装配时，泵体与大圈相互配合，现有的大圈结构如图7所示，大圈11内侧壁顶部成型有一圈凹槽12，在大圈11的内侧壁并位于凹槽12的下方成型有与凹槽相衔接的一圈凸筋13，泵体顶部卡入凹槽12内。现有泵体与大圈的装配结构存在的缺陷是：大圈内侧壁上由于成型轴最上端被凸筋卡住，脱模时成型轴最上端必须强行突破凸筋的阻挡，而现有凸筋自大圈内侧壁水平向内延伸，从而导致凸筋在脱模过程中容易拉坏、变形，从而使泵体装上后易脱落或卡死转不动。此外，凸筋内周的直径尺寸不易控制，实际生产出来的大圈尺寸往往达不到设计要求。综上所述，有待对现有大圈与泵体的配合结构作进一步改进。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对上述现有技术现状，提供一种大圈尺寸以及大圈与泵体的配合松紧度容易控制的乳液泵大圈与泵体配合改进结构。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：该乳液泵大圈与泵体配合改进结构，包括大圈和与大圈相配合的泵体，所述大圈内侧壁的顶部成型有一圈凹槽，在大圈的内侧壁并位于所述凹槽的下方成型有与凹槽相衔接的一圈凸筋，泵体的顶部成型有嵌入在凹槽内并被凸筋进一步限位的径向凸台，其特征在于：所述凸筋自上而下整体向大圈内部倾斜，且所述凸筋的上侧面与所述凹槽下侧面圆滑过渡，凸筋的下侧面与大圈内侧壁之间形成有槽口。

作为一种优选方案，所述凸筋的下侧面为自上而下向大圈内部倾斜的平面，所述大圈的内侧壁与凸筋下侧面的外边缘直接衔接。

作为另一种优选方案，所述大圈内侧壁与凸筋下侧面的外边缘之间通过环形的水平衔接部相衔接。

作为上述任一方案的优选，所述凹槽的底部呈弧形。凹槽底部为弧形时，可以更好地与泵体相配合。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：该乳液泵大圈与泵体配合改进结构在大圈内侧壁上设置倾斜的凸筋，且凸筋的下侧面与大圈内侧壁之间形成有槽口后，可以使凸筋部位具有发生弹性形变的空间，最大程度地保证该处尺寸符合设计要求，进而大圈与泵体的配合松紧度容易控制，避免出现大圈脱落或者卡死转不动的现象。

附图说明

图1为本实用新型实施例一的大圈结构剖视图；

图2为图1中A部分的放大示意图；

图3为本实用新型实施例一的大圈与泵体的装配结构剖视图；

图4为图3中B部分的放大示意图；

图5为本实用新型实施例二的大圈结构剖视图；

图6为图5中C部分的放大示意图；

图7为现有的大圈结构剖视图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。

实施例一：

如图1至图4所示，本实施例中乳液泵大圈与泵体配合结构包括大圈1和泵体2，大圈1内侧壁的顶部成型有一圈沿着大圈圆周方向设置的凹槽3，在大圈1的内侧壁还开有一圈沿着大圈圆周方向设置的凸筋4，凸筋4位于凹槽3的下方并与凹槽相衔接，凸筋4自上而下整体向大圈1内部倾斜，凸筋4的上侧面与凹槽3下侧面圆滑过渡，泵体2顶部成型有径向凸台21，大圈1与泵体2装配时，泵体2的径向凸台21嵌入大圈1的凹槽3内并被凸筋4进一步限位。

凸筋4的下侧面与大圈1内侧壁之间形成有槽口5。设置槽口5后，凸筋4部位有发生弹性形变的空间，当大圈1在注塑脱模的时候，凸筋4部位更加容易往外张开，使得模具的成型轴最上面端通过凸筋4部位后，凸筋4容易复位，从而来保证凸筋4部位尺寸的准确度，最大程度地保证凸筋4处的尺寸符合设计要求，进而使大圈1与泵体2的配合松紧度容易控制，避免出现大圈1脱落或者卡死转不动的现象。

本实施例中，凸筋4的下侧面为自上而下向大圈内部倾斜的平面，且凸筋4下侧面的外边缘与大圈1的内侧壁直接衔接。采用这种结构后，脱模时凸筋4更容易往外张开，凸筋4的复位效果也更好。另外，大圈1的凹槽3底部呈弧形，从而可以更好地与泵体2插紧配合。

实施例二：

如图5和图6所示，本实施例中，凸筋4下侧面的外边缘与大圈1内侧壁之间通过环形的水平衔接部6相衔接。本实施例中的其他结构与实施例一中相同，在此不展开描述。

以上所述仅为本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本领域普通技术人员而言，在不脱离本实用新型的原理前提下，可以对本实用新型进行多种改型或改进，这些均被视为本实用新型的保护范围之内。