[实用新型]一种带有导流槽的轮胎模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及轮胎制造领域，具体涉及一种带有导流槽的轮胎模具。

背景技术

目前，采用普通轮胎模具，各轮胎生产企业长期以来被杂胶问题困扰。杂胶产生的原因为，硫化时在分型面处产生胶边，脱模时胶边不能随轮胎一起从模具上脱落。在清理不及时的情况下，硫化下一锅产品时，混入下一条胎。因胶边属于已硫化橡胶，再次硫化时不能产生交联，游离于产品表面，形成缺胶、明疤等缺陷，影响产品外观质量，严重时会影响到产品使用性能。目前，大部分轮胎生产企业解决这个问题的方法是人工清理模具上残留的胶边，这样虽可以解决该问题，但是却极大地增加了工人劳动强度。

发明内容

为了解决上述问题，本实用新型提出了一种带有导流槽的轮胎模具，设计简单，结构巧妙合理，解决了胶料残留问题，降低劳动强度，提高生产效率。

为了达到上述目的，本实用新型提出了以下技术方案：

一种带有导流槽的轮胎模具，它包括包括上胎侧板、下胎侧板和花纹块,所述花纹块位于上胎侧板和下胎侧板之间，并位于上、下胎侧板的同侧，且与上、下胎侧板形成一个三面闭合一面开口的环形腔室，所述花纹块是圆弧状块，十个花纹块组成一个圆环，花纹块内侧开有凹槽，凹槽内设计有花纹，凹槽的上、下两边缘侧面上开有存胶槽，存胶槽内侧开有若干个导流槽通往环形腔室，花纹板设有花纹一侧的侧面上设有两条环形凸台，两条环形凸台分别是位于该花纹块上边缘上面的上凸台和位于该花纹块下边缘下面的下凸台。

所述上胎侧板与上凸台配合，且所述上胎侧板与上凸台的配合处设有第一凸台，第一凸台底部设有第一凹槽，第一凹槽包括呈环形竖直设置并与上凸台接触的上立面和呈环形水平设置的上压紧面，所述下胎侧板与下凸台配合，且下胎侧板与下凸台的配合处设有第二凸台，第二凸台底部设有第二凹槽，第二凹槽包括呈环形竖直设置并与下凸台接触的下立面和呈环形水平设置的下压紧面；所述上胎侧板与花纹块之间或/和下胎侧板与花纹块之间的配合处设有溢胶槽；所述溢胶槽位于上立面或/和下立面上；所述溢胶槽为若干个，所述溢胶槽竖直设置在上立面或/和下立面上，所述溢胶槽呈环形均匀布置在上立面或/和下立面上。

带有导流槽的轮胎模具还包括设置在花纹块外侧的滑块，所述滑块远离花纹块的一侧设有用于模具开合的倾斜面，所述倾斜面上设有导向条，所述导向条上配合设有中模套，中模套上设有上环；所述下胎侧板底部设有底座，底座上靠近设有花纹块的一侧在滑块与底座之间设有减磨块，所述上胎侧板上设有上盖，所述上盖上设有提升块，所述导向条和提升块处也设有减磨块，所述腔室的开口处上部边缘设有上钢圈，上钢圈上设有锥形盘，锥形盘位于上钢圈远离上胎侧板一侧的右侧位置，上钢圈上还通过螺钉接有胶囊上夹盘，所述腔室的开口处下部边缘设有下钢圈，下钢圈上通过螺钉接有胶囊下夹盘。

一种利用带有导流槽的轮胎模具制备轮胎的方法具体如下：

1）混炼橡胶：将橡胶液、操作油、补强剂、防老剂、活性剂及硫化剂搅拌均匀后制成胶料；

2）压出：将混炼后制成的胶料投入压出机，并经过模具，制得胎面及胎侧；

3）压延：将帘线穿过压延机，并且在帘线的两面都挂上一层胶料制成帘布；

4）胎圈成型：将多根钢丝挂胶料以后进行缠绕制成胎圈；

5）帘布裁断：根据轮胎的规格以及轮胎结构对帘布进行裁断成对应的宽度，并接好接头；

6）贴三角胶条：通过挤出机挤出三角胶条，并将三角胶条贴合到胎圈上；

7）带束层成型：多根钢丝通过穿线板出来再和胶料同时穿过口型板使钢丝两面挂胶，根据轮胎规格以及结构将挂胶后带束层裁断成规定的角度和宽度；

8）轮胎成型：将步骤2）至步骤7）制成的所有组成部分在成型机上组装成生胎；

9）硫化：先开模，硫化开始时，模具处于张开位置，将胶囊抽真空，使胶囊处于拉直收缩状态；再装胎，用机械手装入胎胚，使胶囊沿着胎圈部位轻轻钻入胎胚，经定型操作，胶囊内充入一定温度、压力的过热水，然后活络模收缩；合模，模具闭合，完成合模操作，内、外温上升，进入硫化状态；继续硫化，在内温：150℃，内压：2.0MPa，外温：140℃，外压：0.45MPa共同作用下，硫化时间：45分钟，胎胚胶料开始流动，同时发生化学反应，橡胶分子间产生交联，最后得到设计技术要求的具有一定物理机械强度和外轮廓尺寸轮胎；最后再开模：硫化到规定时间后，活络模张开，胶囊收缩，将轮胎取出，同时存胶槽内的胶料也跟着轮胎一起出来，后续人工直接把胶料从轮胎上摘掉，轮胎成品；