[实用新型]同步器装配检测线齿毂正反检测装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种同步器生产线，特别涉及同步器装配检测线上的齿毂检测机构。

背景技术

目前，同步器的齿毂、齿套在合套装配前，需要进行齿毂内花键大径检测，齿毂槽宽、环槽大径检测，齿套拨叉槽位置检测等等一系列的检测，所有的检测操作以及检测后的装配操作都由人工进行，这样每个班需要20人，不仅人力成本高，检测及装配的效率低下，而且检测、装配的准确性难以保障，不能满足一致性生产的要求。

如果设计一条全自动生产线，将齿毂、齿套的检测及装配全部放在生产线上自动进行，将极大地提高同步器的生产效率，并确保产品质量。但怎样构建满足功能要求的同步器全自动生产线，是行业内正亟待解决的技术问题。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种准确可靠的同步器装配检测线齿毂正反检测装置。

本实用新型的技术方案如下：一种同步器装配检测线齿毂正反检测装置，其特征在于：在立板(1)的上方设置顶板(2)，该顶板(2)与立板(1)相垂直，顶板(2)的中后部由立板(1)固定支撑；在所述立板(1)的后方固定设置底板(12)，底板(12)与立板(1)相垂直，在底板(12)与顶板(2)之间设置支柱(13)，所述支柱(13)的上端与顶板(2)的后端相固定，支柱(13)的下端与底板(12)固定，且支柱(13)垂直于底板(12)；

在所述顶板(2)上安装气缸(3)，气缸(3)的活塞杆竖直向下穿过顶板(2)，并与滑板(4)连接，所述滑板(4)与立板(1)上设置的滑轨(10)滑动配合，在滑板(4)上安装待料垫板(5)，待料垫板(5)与顶板(2)相平行，在所述待料垫板(5)与顶板(2)之间设置定位板(6)，该定位板(6)与顶板(2)相平行，定位板(6)靠近顶板(2)，并且定位板(6)与顶板(2)固定连接，在所述定位板(6)的底面固定齿毂检测模(7)，并在定位板(6)上安装位移传感器(8)，所述位移传感器(8)的上端从顶板(2)上对应设置的过孔中穿过，位移传感器(8)下端的触头伸入齿毂检测模(7)中。

采用以上技术方案，待检测的齿毂工件在生产线上传送至待料垫板，并位于齿毂检测模的正下方，此时气缸动作，气缸的活塞杆回缩，使滑板连同待料垫板一起向上运动，直至待检测齿毂工件的上端面与齿毂检测模的底面接合，齿毂检测模用于检测齿毂工件的正反面，其下端面与标准工件的端面相适配，若待检测的齿毂工件是反向放置的，该待检测齿毂工件的上端面会触碰位移传感器的触头，由位移传感器将信号传送到控制系统对该齿毂工件进行标识，以待后续的翻身机构将该齿毂工件翻正。本实用新型不仅结构简单、紧凑，占用空间小，而且整个检测过程无须人工干预，自动化程度高，检测结果准确、可靠。立板、顶板、底板和支柱构成机架，机架造型简单，机架的构件之间连接牢靠，并且整个机架的稳定性好，不仅有利于气缸、滑板、定位板等部件布置，而且在气缸运作时不会发生摇晃。

所述定位板(6)为矩形平板结构，该定位板(6)的四个角通过小柱(9)与顶板(2)相固定。以上结构不仅定位板在顶板下方连接牢固，而且四个小柱所围成的空间为位移传感器提供了布置位置，能够使结构更紧凑。

为了方便装配，进一步增强定位板与顶板之间连接的牢靠性，所述小柱(9)为上下两端小中间大的三段式圆柱结构，小柱(9)的上端伸入顶板(2)中，并与顶板(2)紧配合；小柱(9)的下端伸入定位板(6)中，并与定位板(6)紧配合。

有益效果：本实用新型设计合理，结构简单、紧凑，体积小巧，在生产线上占用空间小，有利于布置；通过气缸带动待料垫板向上运动，并结合齿毂检测模即可检测齿毂工件的位姿是否符合要求，不仅检测速度快，自动化程度高，而且检测过程稳定，检测结果准确、可靠。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

如图1所示，立板1为矩形，并竖直布置。在立板1的上方设置顶板2，该顶板2也为矩形，顶板2与立板1相垂直，且顶板2的中后部由立板1固定支撑。在立板1的后方固定设置底板12，底板12与立板1相垂直，在底板12与顶板2之间设置支柱13，支柱13的上端与顶板2的后端相固定，支柱13的下端与底板12固定，且支柱13垂直于底板12。