[实用新型]用于同步器齿套检测的装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种同步器生产线，特别涉及同步器装配检测线上的齿套检测装置。

背景技术

目前，同步器的齿毂、齿套在合套装配前，需要进行齿毂内花键大径检测，齿毂槽宽、环槽大径检测，齿套拨叉槽位置检测等等一系列的检测，所有的检测操作以及检测后的装配操作都由人工进行，这样每个班需要20人，不仅人力成本高，检测及装配的效率低下，而且检测、装配的准确性难以保障，不能满足一致性生产的要求。

如果设计一条全自动生产线，将齿毂、齿套的检测及装配全部放在生产线上自动进行，将极大地提高同步器的生产效率，并确保产品质量。但怎样构建满足功能要求的同步器全自动生产线，是行业内正亟待解决的技术问题。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种准确可靠的用于同步器齿套检测的装置。

本实用新型的技术方案如下：一种用于同步器齿套检测的装置，其特征在于：机架(1)由顶板(1a)、底板(1b)和支柱(1c)构成，顶板(1a)位于底板(1b)的上方，两者相互平行，在顶板(1a)与底板(1b)之间设置三根按等腰三角形分布的支柱(1c)，各支柱(1c)均与顶板(1a)相垂直，支柱(1c)的上端与顶板(1a)固定，支柱(1c)的下端与底板(1b)固定；

在顶板(1a)上安装气缸(2)，该气缸(2)的活塞杆竖直向下，并与第一动板(3)的中部连接，在第一动板(3)的正下方设置第二动板(4)，第二动板(4)与第一动板(3)相平行，在所述第二动板(4)上设有四根按矩形分布的导柱(5)，这四根导柱(5)相互平行，导柱(5)的下端与第二动板(4)相固定，导柱(5)的上端向上穿过第一动板(3)及机架(1)的顶板(1a)；

在所述导柱(5)与机架(1)的顶板(1a)之间设有第一导套(12)，导柱(5)与第一导套(12)滑动配合，第一导套(12)的底部一体形成有底端圆盘，该底端圆盘与顶板(1a)的底面相贴合，并通过圆周上均匀分布的第一螺栓固定；在所述导柱(5)与第一动板(3)之间设有第二导套(13)，导柱(5)与第二导套(13)滑动配合，第二导套(13)的顶部一体形成有头部圆盘，该头部圆盘与第一动板(3)的顶面相贴合，并通过圆周上均匀分布的第二螺栓固定；

在每根导柱(5)的下部均套装弹簧(6)，弹簧(6)位于第一动板(3)与第二动板(4)之间；在所述第二动板(4)底面的中部固定安装定位模(7)，第二动板(4)的顶面上装有四个支座(8)，各支座(8)上安装位移传感器(9)，四个位移传感器(9)按矩形分布，且四个位移传感器(9)位于四根弹簧(6)所围成的空间内，所述位移传感器(9)下端的触头穿过第二动板(4)，位移传感器(9)下端的触头位于定位模(7)的外侧；在所述第二动板(4)的正下方设置有待料垫板(10)，该待料垫板(10)与第二动板(4)相平行。

采用以上技术方案，待检测的齿套工件在生产线上传送至待料垫板，并位于定位模的正下方，此时气缸动作，气缸的活塞杆向下伸出，使第一动板向下运动，第一动板压迫四根弹簧同时压缩，使弹簧驱动第二动板向下运动，直至定位模进入齿套工件内。四个位移传感器其中三个用于检测齿套工件的平面度，另一个用于检测齿套的正反位姿，若齿套工件的平面度或位姿不符合要求，对应的位移传感器将信号传送到控制系统进行报警。

本实用新型不仅结构简单、紧凑，占用空间小，而且整个检测过程无须人工干预，自动化程度高，检测结果准确、可靠。顶板、底板和支柱构成机架，机架造型简单，机架的构件之间连接牢靠，并且整个机架的稳定性好，不仅有利于气缸、动板等部件布置，而且在气缸运作时不会发生摇晃。四根导柱随第二动板一起上下运动，起导向的作用，以确保第二动板只在竖直面内运动。第一导套和第二导套起耐磨的作用，以防止导柱发生磨损，并能确保导套运动顺畅。弹簧一方面为第二动板向下运动提供驱动力，使第二动板运动平稳，另一方面，在气缸活塞杆回位的时候，弹簧提供助力，使回位更快捷，由此能提高检测的效率。

为了简化结构，方便加工制作，降低生产成本，作为优选，所述第一动板(3)和第二动板(4)均为矩形平板结构。

有益效果：本实用新型设计合理，实施容易，结构简单、紧凑，体积小巧，在生产线上占用空间小，有利于在生产线上布置；通过气缸驱动动板向下运动，并结合四个位移传感器即可检测齿套工件的平面度及正反位姿是否符合要求，不仅检测速度快，自动化程度高，而且检测过程稳定，检测结果准确、可靠。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。