[实用新型]断路器的自动穿铆钉装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及低压电器自动加工技术领域，具体涉及一种断路器的自动穿铆钉装置。

背景技术

在断路器生产流程中，断路器的内部元件装配完成后，最后需要对断路器的外壳穿铆钉进行铆合(如图10所示)，以实现断路器各部分的位置固定。传统方法通常是采用手工方式将铆钉穿入外壳上的铆接孔中，手工装配的方式生产效率低，劳动强度较大，投入人力多，而且容易出现漏穿铆钉的现象，造成产品质量不合格。

目前，市面上已经出现了少量自动化穿钉装置，但是这些自动化穿钉装置都采用了固定行程的方式，只能针对特定类型的断路器进行自动穿钉，比如1极断路器、2极断路器和3极断路器则分别需要3台不同类型的自动穿钉装置来进行自动穿钉，这样无形中造成了生产成本的增加。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种结构简单的断路器的自动穿铆钉装置。

为实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种断路器的自动穿铆钉装置，包括导向机构1、定位架2、铆接机构3以及伺服电机4，定位架2的上方设有安装铆钉的铆接机构3，下方设有导向机构1，铆接机构3包括装有铆钉的料筒31，导向机构1包括与料筒31对应设置的引导下压的铆钉穿入断路器的铆钉孔内的导向针17，伺服电机4与铆接机构3连接可驱动铆接机构3下降，与导向机构1共同实现铆钉的穿接。

优选地，所述导向机构1包括电缸11和与电缸11连接的第二横板13，第二横板13上设有导向针17，电缸11可带动导向针17上升穿过定位架2上的定位孔221和位于定位架2上的断路器的铆钉孔。

优选地，所述铆接机构3包括与料筒31的撞针315连接的冲针气缸34，冲针气缸34可驱动撞针315将料筒31中的铆钉完全穿入断路器的铆钉孔内。

优选地，所述铆接机构3还包括能驱动料筒31和冲针气缸34升降的下压气缸37，下压气缸37与冲针气缸34连接可驱动料筒31和冲针气缸34下降使料筒31中的铆钉头部套住导向针17的针头172。

优选地，伺服电机4通过其上的直线导轨41安装在L型安装板32的侧边后方，伺服电机4的滚珠丝杆42与L型安装板32相连接可驱动铆接机构3沿直线导轨41升降；L型安装板32的底边上方平行设有安装冲针气缸34的第一安装板33和安装下压气缸37的第二安装板36，第二安装板36与L型安装板32的底边之间设有第二轴362，第一安装板33通过第二直线轴承363与第二轴362滑动连接，下压气缸37的活塞杆与冲针气缸34连接可驱动冲针气缸34沿第二轴362上下滑动；料筒31的撞针315穿过L型安装板32的底边上的通孔与冲针气缸34连接。

优选地，导向针17由针头172和针尾171组成，针尾171的底端与第二横板13顶面固定连接，顶端与针头172的底端连接，针头172的最大外径与铆钉的内径相当，针头172的尖端呈圆锥体。

优选地，定位架2呈U型结构，包括依次连接的第一竖板21、定位板22和第二竖板23，第一竖板21和第二竖板23凸出定位板22的端面形成断路器的装配槽24；定位板22对应位置上设有与导向机构1的导向针17配合的定位孔221，U型定位架2倒扣放置在导向机构1的第二横板13上，导向针17可穿过定位板22与铆接机构3相抵实现配合动作。

优选地，电缸11与第二横板13之间设有与第二横板13平行的第一横板12，第一横板12上安装有四个轴支座14，第一轴15的底部插接在轴支座14内，第二横板13对应位置上安装有四个第一直线轴承16，第一轴15的顶部插接在第一直线轴承16的轴孔内实现与第一直线轴承16之间的滑动配合，四个第一直线轴承16的四周均四角设置有四个导向针17；两块L型安装板32并列紧贴安装，每块L型安装板对应位置上均设有与导向机构1的导向针17配合的八个料筒31，第一安装板上安装有两个冲针气缸34，两个冲针气缸34上安装有压板35，下压气缸37的活塞杆穿过第二安装板36并穿接在相配合的压板35的孔内，第二安装板36与L型安装板32之间通过设有固定柱361实现固定连接。

优选地，料筒31包括呈箭头型连接的筒体311和两个铆钉固定块312以及与筒体311连接的撞针315和料斗316；筒体311两侧通过弹簧314与铆钉固定块312的上端弹性连接，两个铆钉固定块312的中部通过固定条313连接并固定在筒体311上；筒体311内有一供铆钉通过以及撞针315动作的通道，撞针315通过筒体311的上端口插入本体的通道内；筒体311的顶面还装有与筒体311内的通道相连通的料斗316。