[实用新型]一种回转式多加热管热解窑管束自支撑机构

说明书

技术领域

本实用新型属于化工装备技术领域，具体涉及一种回转式多加热管热解窑管束自支撑机构。

背景技术

目前，国内外应用广泛的回转管式干燥机和回转管式热解窑均采用了多组加热管束。一般而言，加热管的管径在φ30～φ300mm，长度最长可达60m，多组管束均匀分布于回转筒体内。为避免加热管沿长度方向发生弯曲变形，应在其长度方向上布置一定数量的支撑。现行普遍的支撑方法多是采用支座将4～20根管子形成管束，并成组来固定，支座焊接于筒体内壁上，或者用螺栓联接在内壁上。通常沿管子的长度方向上布置有多个这样的支座。这种方法具有联接刚性好，较为牢固的优点。但其缺点是需要焊接在管内壁上，焊接点多，施工不便，且支座与筒体内壁受热变形量不一样，因而筒体会产生局部收缩现象，即有大量的热应力。对采用双层薄壁内筒的热解窑，这样的固定方法容易引起内筒体受力较大，易产生较大变形和导致开裂损坏。另外由于是固定连接，不便于移动调整。

发明内容

为了克服上述现有技术存在的缺点，本实用新型的目的在于提供一种回转式多加热管热解窑管束自支撑机构，其主要优点为：加热管支撑架无需和筒体焊接在一起，因而大大改善了筒体的受力状况，提高了设备运行的安全性，也有助于减小筒体厚度，减轻重量，降低成本。此外，还易于安装，便于调整。

为了达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种回转式多加热管热解窑自支撑机构，包括筒体7内沿长度方向设置的间隔预设距离的多个支撑组件，每个支撑组件包括分布于同一截面上并且均布的3～8个用于支撑加热管束3的扇形支撑板4，扇形支撑板4上焊接有支撑加热管束3的环形管2，同一截面的扇形支撑板4的内端由连接杆6刚性连接在一起，形成稳定的自支撑机构。

所述扇形支撑板4的外缘和筒体7内壁间保持3～8mm的间隙，在筒体7内壁上位于扇形支撑板4的轴向和周向分别焊接轴向挡块1和周向挡块5，以限制扇形支撑板4的轴向和周向移动，同时轴向挡块1和周向挡块5承受一定的外力。

所述多个支撑组件为2～15个，为便于布置扇形支承板4，相邻支撑组件支撑的加热管束3沿圆周方向错开预设角度，以形成交叉的支撑组件。

所述相邻支撑组件的扇形支承板4沿轴向错位布置。

和现有技术相比较，本实用新型具备如下优点：

1、由于加热管束支撑架不和筒体内表面焊接在一起，因此大大改善了筒体的受力状况，有效减小了应力和变形，提高了设备运行的安全性和可靠性。

2、筒体受力状况的改善，使得可采用较小的筒体厚度，减轻了重量，降低了成本。

3、活动式支撑组件使得管束的安装和调整都变得容易和便利。

附图说明

图1是本实用新型自支撑机构主剖视图。

图2是本实用新型自支撑机构左剖视图。

图3是扇形支撑板错位布置图。

图4是图1局部放大图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。

如图1、图2、图4所示，本实用新型一种回转式多加热管热解窑自支撑机构，包括筒体7内沿长度方向设置的间隔预设距离的多个支撑组件，每个支撑组件包括分布于同一截面上并且均布的3～8个用于支撑加热管束3的扇形支撑板4，扇形支撑板4上焊接有支撑加热管束3的环形管2，同一截面的扇形支撑板4的内端由连接杆6刚性连接在一起，形成稳定的自支撑机构。

作为本实用新型的优选实施方式，所述扇形支撑板4的外缘和筒体7内壁间保持3～8mm的间隙，这样，不仅便于加热管束的安装调整，而且还可控制加热管束在长度方向上的挠度和变形。在筒体7内壁上位于扇形支撑板4的轴向和周向分别焊接轴向挡块1和周向挡块5，以限制扇形支撑板4的轴向和周向移动，保持扇形支撑板4在筒体7内的相对位置不变。同时轴向挡块1和周向挡块5承受一定的外力。

作为本实用新型的优选实施方式，所述多个支撑组件为2～15个，以保持加热管沿全长方向上有较强的抗弯刚度和较小的弯曲挠度；为便于布置扇形支承板4，相邻支撑组件支撑的加热管束3沿圆周方向错开预设角度，以形成交叉的支撑组件，并兼顾到能支撑所有的加热管。

如图3所示，作为本实用新型的优选实施方式，所述相邻支撑组件的扇形支承板4沿轴向错位布置，这样，不至于影响被加热物料沿长度方向上的移动。

为便于进行维修更换，各扇形块之间的连接杆可采用螺栓连接，当然亦可采用焊接。

本实用新型的具体实施方式不只局限于前述的实施实例，相反，在权利要求所限定的实用新型范围内，在不改变实用新型原理的基础上，可以有多种变化的实施方法。