[实用新型]一种高过载变压器的纵绝缘结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及变压器绝缘领域，更具体来说，涉及一种高过载变压器的纵绝缘结构。

背景技术

现有的变压器导线原线之间的层绝缘采用5张0.15mm的电缆纸，层间绝缘厚度大，层间绝缘传导温升也较大。且匝间绝缘采用0.45mm的纸包线，绕制疏松，辐向预度大，线圈空间体积填充率低，电缆纸材料温升仅满足A级绝缘限制值。而对高过载变压器，就更加需要解决其温升和绝缘击穿的问题，提高其安全系数和延长其使用寿命。

实用新型内容

本实用新型的一个目的是解决至少上述问题，并提供至少后面将说明的优点。

本实用新型还有一个目的是提供一种高过载变压器的纵绝缘结构，其层间绝缘传导温升小，线圈空间体积填充率高，且制造成本低，同时DMD和聚酰亚胺薄膜材料温升满足F级绝缘限制值，满足高过载变压器的绝缘要求。

为了实现本实用新型的这些目的和其它优点，本实用新型提供了一种高过载变压器的纵绝缘结构，其包括：

线圈，其由多层导线原线绕制而成；

匝绝缘，其为聚酰亚胺薄膜层，并缠绕在导线原线上；

层绝缘，其为DMD绝缘纸层，并设置在相邻的每两层缠绕着所述匝绝缘的导线原线之间。

优选的是，聚酰亚胺薄膜层由三层0.035mm厚的聚酰亚胺薄膜通过真空高压叠加而成，其厚度为0.1mm。

优选的是，DMD绝缘纸层的厚度为0.15mm。

本实用新型至少包括以下有益效果：本实用新型所述的高过载变压器纵绝缘结构中，DMD层本身具有很高击穿电压，根据试验数据，0.15mm厚的DMD绝缘纸最小耐压可达到5KV，相邻的每两层导线原线之间设置DMD绝缘纸层，相比传统的层间绝缘采用5层0.15mm的电缆纸层，不但减小了层间绝缘厚度，且减小了层间绝缘传导温升。只要缠绕一层由三层0.035mm厚的聚酰亚胺薄膜通过真空高压叠加而成的聚酰亚胺薄膜层在匝导线原线上，相邻的两匝导线原线之间可以达到六层聚酰亚胺薄膜隔开，可以有效防止绕制线圈时绝缘破损，且绕制过程中相比传统的采用0.45mm纸包线，绕制更紧密，减小了辐向欲度，提高绕线效率的同时可以提高线圈空间体积填充率，同时减小层间绝缘传导温升，降低制造成本。

本实用新型的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本实用新型的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1为本实用新型所述高过载变压器的纵绝缘结构的示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。

参照图1，高过载变压器的纵绝缘结构包括：

线圈11，其由多层导线原线12绕制而成；

匝绝缘14，其为聚酰亚胺薄膜层，并缠绕在导线原线12上；

层绝缘13，其为DMD绝缘纸层，并设置在相邻的每两层缠绕着所述匝绝缘的导线原线12之间。

优选的是，DMD绝缘纸层的厚度为0.15mm。

其中，可以选择聚酰亚胺薄膜层是由三层0.035mm厚的聚酰亚胺薄膜通过真空高压叠加而成，其厚度为0.1mm。然后将所得的聚酰亚胺薄膜层缠绕在所述导线原线12上得到匝绝缘14，实现较好的绝缘效果，可以有效防止绕制线圈时绝缘破损，绕制更紧密，减小辐向欲度，提高绕线效率的同时可以提高线圈空间体积填充率，同时减小层间绝缘传导温升，降低制造成本。同时，可以选择厚度为0.15mm的DMD绝缘纸层，0.15mm厚的DMD绝缘纸最小耐压可达到5KV，相邻的每两层导线原线之间设置DMD绝缘纸层，相比传统的层间绝缘采用5层0.15mm的电缆纸层，不但减小了层间绝缘厚度，且减小了层间绝缘传导温升。由于DMD绝缘纸层和聚酰亚胺薄膜材料温升满足F级绝缘限制值，高过载变压器在正常温升试验要求的基础上，满足1.5倍额定容量6h，1.75倍额定容量3h，2.0倍额定容量1h阶段性连续运行，且不影响变压器正常使用寿命。这样可以使得高过载变压器的耐温和绝缘的性能好，安全系数高，使用寿命更长。

图1中，A、X为绕组的始端与末端，2、4、6与3、5、7分别为绕组的出线端，其目的是通过连接不同出线端来改变绕组的变比，连接组合分别有2连3，3连4，4连5，5连6，6连7，绕组在任何时刻只有一种连接方式。

尽管本实用新型的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本实用新型的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本实用新型并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。