[实用新型]旋转式压缩机

说明书

技术领域

本实用新型涉及压缩机领域，尤其是涉及一种旋转式压缩机。

背景技术

随着压缩机技术的发展，高效化要求的提高，旋转式压缩机电机高度逐步加大，电机转速越来越高，曲轴直径越来越小，长径比越来越大，曲轴刚性越来越差，抵抗变形的能力也逐渐降低。随之而来的问题是，由于电机间隙不平衡电磁拉力的作用，压缩机在起动的瞬间曲轴发生弹性变形，造成转子与定子内径碰撞。同时，电机转速的增加使转子运转离心力作用加大，转子末端与定子内径经常发生刮擦、碰撞。而且，曲轴的摆动会增大曲轴与压缩组件间的磨耗，最终使得压缩机噪音增加，性能下降，可靠性变差。

另外，压缩机行业普遍采用直接将压缩组件焊接固定在壳体上的方式来固定压缩部件，以形成电机定转子间隙。但由于装配关联尺寸较多，装配过程中各零件间或零件与工装夹具间经常发生尺寸干涉。又因为焊接应力的影响，焊接完成后的电机定转子间隙往往发生变化，造成电机间隙不平衡量恶化，压缩机性能降低。

为解决上述问题，各大压缩机厂商及相关研究院所都进行了大量的工作，其中，对压缩组件及转子的组合件采用双支撑固定的方法陆续见诸于专利及文献报道。双支撑方案具体为，除原有压缩组件端直接焊接在壳体上而形成的第一支撑外，还在靠近电机的另一端设立第二支撑以对曲轴进行限位。但是这些方案均存在一些问题，故双支撑结构的压缩机一直未能在大批量生产中得以应用，具体问题如下：

首先，第一支撑采用焊接固定无法保证高效化所要求的小间隙、低不平衡量的电机定转子间隙要求；

第二，两个支撑之间的平行度无法保证，第二支撑即使进行了辅助轴承与曲轴的调芯，但在紧固后受基准的影响，辅助轴承位置会发生变化，难以保证辅助轴承与曲轴间隙的均匀性。

实用新型内容

本申请旨在解决现有技术中存在的技术问题。为此，本实用新型旨在提供一种旋转式压缩机，该旋转式压缩机装配精度更高，电机间隙不平衡量小。

根据本实用新型实施例的旋转式压缩机，包括：外壳；压缩组件，所述压缩组件设在所述外壳内，所述压缩组件包括曲轴、主轴承、副轴承和气缸；电机组件，所述电机组件设在所述外壳内且位于所述压缩组件的上方，所述电机组件包括固定在所述外壳上的定子和可转动地设在所述定子内的转子，所述转子外套在所述曲轴上；第一机架，所述第一机架的外周壁固定在所述外壳的内壁上，所述主轴承、所述副轴承或所述气缸或所述压缩组件中的其他零件固定连接在所述第一机架上；支撑组件，所述支撑组件包括环形的第二机架和辅助轴承，所述第二机架的外周壁固定在所述外壳的内壁上，所述辅助轴承固定在所述第二机架的上表面上且所述辅助轴承外套在所述曲轴的上部以支撑所述曲轴。

根据本实用新型实施例的旋转式压缩机，通过设置第一机架和第二机架，以将压缩组件与转子的组合件过渡连接在外壳上，提高了旋转式压缩机的装配精度，保证电机的定子与转子之间气隙均匀，使得各轴承与曲轴之间的磨损小、噪音小，且使曲轴旋转时的扭矩功耗低、电机间隙不平衡量小，实现电机定转子的小间隙装配。且旋转式压缩机结构简单合理，可靠性好。

具体地，所述第一机架的下表面与所述第二机架的上表面平行。由此，可保证安装后曲轴与辅助轴承同心设置。

进一步地，所述第一机架的下表面与所述定子的中心轴线相垂直，所述第二机架的上表面与所述定子的中心轴线相垂直。这样，也就能更好地保证安装后转子与定子能够同轴配合，保证转子与定子之间间隙均匀。

在一些实施例中，所述第一机架、所述第二机架的轴向高度为3-20mm。由此，第一机架、第二机架分别与中壳体的搭接长度也适宜，不会影响压缩机内部结构布局，同时保证与中壳体的良好接触连接。

具体地，所述辅助轴承与所述曲轴之间的配合间隙大于所述主轴承与所述曲轴之间的配合间隙，所述辅助轴承与所述曲轴之间的配合间隙大于所述副轴承与所述曲轴之间的配合间隙。当曲轴转动发生弯曲时，辅助轴承在支撑曲轴的同时也能有一定的缓冲调节能力。

有利地，所述辅助轴承与所述曲轴之间的配合间隙小于所述定子与所述转子之间的气隙。这样，可避免辅助轴承与曲轴之间的配合间隙过大影响支撑作用，从而避免曲轴在转动时弯曲变形过大造成转子与定子之间的间隙不平衡量过大。

可选地，所述辅助轴承与所述曲轴之间双边配合间隙为0.01-0.3mm。

可选地，所述主轴承与所述曲轴之间的配合间隙d1t＝(0.8-1.3)*轴径/1000。

可选地，所述副轴承与所述曲轴之间的配合间隙d2t＝(0.8-1.3)*轴径/1000。