[实用新型]一种无心磨床的自动上料装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及切削设备领域，具体涉及一种无心磨床。

背景技术

在零部件加工过程中，原材料经车、铣、镗等诸多工序后，在出成品前还需要磨床对外圆尺寸、表面光洁度等的进一步处理。无心磨床，是不需要采用工件的轴心定位而进行磨削的一类磨床，主要由磨削砂轮、调整轮和工件支架三个机构构成，其中磨削砂轮实际担任磨削的工作，调整轮控制工件的旋转，并控制工件的进刀速度，至于工件支架乃在磨削时支撑工件。无心磨床上料时，需要手动将线材零部件一根根放上机床，再将零部件送入接料口，增加了工人的劳动负担，工作效率低下。

发明内容

发明目的：本实用新型的目的在于针对现有技术的不足，提供一种操作方便、工作效率高的无心磨床的自动上料装置。

技术方案：本实用新型所述的一种无心磨床的自动上料装置，包括顶面为坡面料架的支撑箱、位于支撑箱较矮侧且高于料架最低端的夹台、夹置在支撑箱及夹台之间的上料板以及传送机构，所述上料板上下往复动作使其顶面在料架最低端至夹台顶面之间来回，所述上料板顶起后其顶面通过夹台顶部下滑的斜面与所述传送机构衔接。工作时，零部件沿着料架滚向夹台方向，上下动作的上料板将零部件逐个顶起送至传送机构上，运送到磨床上料口完成进料。

进一步，所述传送机构包括两根相互平行的圆形皮带，两根所述圆形皮带之间形成V型槽，槽与夹台顶部的连接配合，既保证了零部件运送过程中的稳定性，又减缓了零部件由料架落至传送机构时所受阻力，零部件落入槽中进行运输，可在对零部件进行固位的同时减少了装置耗材，减轻装置重量，皮带为弹性材料，减轻了对零部件表面光洁度的影响。

为了防止零部件冲力过大从传送机构上滑落，所述传送机构的一侧设有防零部件滑落的挡板。

为了保证顶块将零部件顶起的准确性，所述上料板顶端的宽度只容纳一个零部件。

进一步，所述上料板的顶面是与所述夹台顶部斜度相适配的斜面，保证零部件顺利从上料板上通过并从夹台顶面滑落至传送机构，增强运送准确性。

进一步，所述上料板由位于其底部的推力机构推动上下动作。

进一步，所述料架上设有与推力机构相连的红外控制系统，在送料过程中，零部件经过红外控制系统，红外控制系统接收到零部件经过的信号后，控制推力机构推动上料板将零部件顶起，如此往复运动，实现零部件的自动化上料。

有益效果：1、采用本实用新型进行上料，零部件沿料架的坡面通过，在最低点处由上料板顶起滑落至传送机构输送至上料口，装置简单，无需人工操作，节约劳动力，上料效率高，节省工序；2、可通过连接红外控制系统完成零部件的逐个连续上料，实现了上料的自动化控制，准确性高，保证上料有序进行。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图；

图2为本实用新型的侧视局部放大图。

具体实施方式

下面对本实用新型技术方案进行详细说明，但是本实用新型的保护范围不局限于所述实施例。

实施例：一种无心磨床的自动上料装置，如图1、2所示，包括支撑箱1、夹台2、上料板3、气缸4、传送机构以及红外控制系统。支撑箱1的顶面为坡面的料架5，故支撑箱1一侧较矮一侧较高，夹台2位于支撑箱1较矮一侧且高于料架5最低端，上料板3夹置在支撑箱1及夹台2之间。上料板3的下方设有推动其上下动作的气缸4，上料板3顶端的下限位置为料架5的最低端，上限位置为夹台2的顶面，在气缸4的带动下在上下限位置之间往复运动，料架5上设有与气缸4相连的红外控制系统。夹台2的顶部为倾向于传送机构下滑的斜面6，上料板3在上限位置时通过夹台2顶部的斜面6衔接传送机构，具体的，上料板3的宽度只可容纳一个零部件8，上料板3的上端面为与夹台2顶面相适配的倾斜表面。传送机构包括两根相互平行的圆形皮带7，两根圆形皮带7之间形成V型槽，在皮带7的一侧设有防止零部件8滑落的挡板9。

工作时，若干零部件8从支撑箱1上的料架5上相继滚落，达到料架5的最低端，此时上料板3位于下限位置，红外控制系统检测到零部件8的通过信号，控制气缸4推动上料板3，上料板3将一个零部件8顶起到达夹台2的顶部斜面6后下降回下限位置，零部件8沿着斜面6掉落至两根皮带7之间的V槽，运送到磨床上料口完成进料。每当有零部件8在料架5上通过，自动上料装置重复上述动作，实现零部件8的自动化上料。

如上所述，尽管参照特定的优选实施例已经表示和表述了本实用新型，但其不得解释为对本实用新型自身的限制。在不脱离所附权利要求定义的本实用新型的精神和范围前提下，可对其在形式上和细节上作出各种变化。