[实用新型]高通量换热管的制造装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及高效换热管技术，尤其是一种表面带有涂层的换热管的制造方法及装置，具体地说是一种高通量换热管的制造装置。

背景技术

烧结型表面多孔管具有良好的沸腾传热性能，它对水、氟利昂、液氮、烯烃类、苯、乙醇等多种工况介质的的沸腾换热均有显著的强化作用，其传热系数可以达到相同光管的6~8倍，可用于石油化工装置的再沸器、冷凝器、蒸发器以及天然气液化、冷冻、空气调节、乙二醇蒸发、海水淡化、航空航天等装置，因此在强化传热领域具有很大的应用前景。但是，目前表面多孔管的烧结工艺主要是在气氛保护炉内进行，产品种类受限，基管局限于碳钢、铜镍合金，象钛管等材料不适合采用这种方法加工表面多孔层。

目前的市场上出售的烧结型表面多孔管，产品价格高，且烧结温度高，约1000℃，保温时间长，一般在30~120min，对设备的要求也高。

感应加热工作原理是将工件放到感应器内，感应器一般是输入中频或高频交流电（300-300000Hz或更高）的空心铜管，产生交变磁场在工件中产生出同频率的感应电流，这种感应电流在工件的分布是不均匀的，在表面强，而在内部很弱，到心部接近于0，利用这个集肤效应，可使工件表面迅速加热，在几秒钟内表面温度上升到800~1000℃，而心部温度升高很小，随着加热时间的延长，温度升得更高。

和箱式炉对比，感应加热具有以下优点：1）加热快：最快加热速度不到1秒；2）安装方便：连接电源，感应圈和进出水管即可使用；3）启动快：通水通电后即可启动加热；4）耗电少：工件越小耗电量越少；5）效果好：加热非常均匀，升温快，氧化少，退火后无废品；6）百分之百满负载设计：百分之百满负载设计，可以连续24小时不间断工作；7）体积小、重量轻：占地面积小，节省厂房空间，作业环境好，环保、节能、安全，没有噪音。

据申请人所知，目前尚无一种利用感应加热技术对多孔换热管表面的涂层进行快速烧结成形的技术及装置可供使用。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对现有的表面多孔管表面的涂层大多采用烧结成形而造成烧结时间长，能耗高，效率低的问题，设计一种高通量换热管的制造装置。

本实用新型的技术方案是：

一种表面多孔换热管制造装置，它包括固定安装座1和感应线圈2，固定安装座1的一端安装有摩擦送杆机构3，另一端等分安装有喷头4，摩擦送杆机构由锥形摩擦滚轮和驱动机构组成，驱动机构带动锥形摩擦滚轮转动利用摩擦分力推动基管5前进从而使经喷头喷涂后的基管进入感应线圈2中快速加热固化。基管5也可采用其它外置的送管机构恒速移动。

所述的锥形摩擦滚轮的数量为三个，它们均布在固定安装中的中心孔中，三个锥形摩擦滚轮轴线之间的距离可调以满足不同基管直径的需要。

本实用新型的有益效果：

1）加热快：最快加热速度不到1秒；2）安装方便：连接电源，感应圈和进出水管即可使用；3）启动快：通水通电后即可启动加热；4）耗电少：工件越小耗电量越少；5）效果好：加热非常均匀，升温快，氧化少，退火后无废品；6）百分之百满负载设计：百分之百满负载设计，可以连续24小时不间断工作；7）体积小、重量轻：占地面积小，节省厂房空间，作业环境好，环保、节能、安全，没有噪音。

本实用新型制造的表面多孔层厚度和孔隙均匀，涂层坚固，不易脱落，同时和其他烧结工艺相比，具有效率高的优点。本实用新型可广泛应用于石油、石化、化工、电力、空调、制冷等行业管壳式换热器，用于强化沸腾传热，提高传热系数，减小传热面积，减少金属用量，节省项目费用。

附图说明

图1是本实用新型的自动加热装置示意图。

图2是图1中用于对基管表面进行喷涂和驱动的固定安装座的结构示意图。

图3是本实用新型的半自动化加热装置示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的说明。

实施例一。

如图1、2所示。

一种表面多孔换热管制造装置，它包括固定安装座1和感应线圈2，如图1所示，固定安装座1的一端安装有摩擦送杆机构3，另一端等分安装有喷头4，如图2所示，摩擦送杆机构由锥形摩擦滚轮和驱动机构组成，所述的锥形摩擦滚轮的数量为三个，它们均布在固定安装中的中心孔中，三个锥形摩擦滚轮轴线之间的距离可调以满足不同基管直径的需要。驱动机构带动锥形摩擦滚轮转动利用摩擦分力推动基管5前进从而使经喷头喷涂后的基管进入感应线圈2中快速加热固化。基管5也可采用其它外置的送管机构恒速移动。

实施例二。