[实用新型]玻璃胶瓶坯模具脱模结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种玻璃胶瓶坯注塑模具，特别是一种玻璃胶瓶坯模具脱模结构。

背景技术

现有的玻璃胶瓶坯（以下简称瓶坯）呈长直筒状（长度约为20cm，壁厚约为1.5mm），该筒状的一端封闭，封闭面中心设有向外凸出的注射嘴接头，注射嘴接头外周设有连接螺纹。鉴于以上所述现有瓶坯的特定形状结构，所以加工瓶坯的模具内部需要形成一个呈缝隙状的瓶坯型腔。现有玻璃胶瓶坯模具脱模时，模具的动模组件的前板和后板同时向后移动，因为注塑完成后，在型腔内的玻璃胶瓶坯的筒身外壁和内壁分别与动模组件的型腔紧密接触，形成较大摩擦力，前板和后板同时向后移动脱模将会导致较薄的筒身变形，从而导致产品报废。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服上述现有技术存在的不足，而提供一种结构简单、合理，脱模效果好的玻璃胶瓶坯模具脱模结构，以减少玻璃胶瓶坯生产时的废品率。

本实用新型的目的是这样实现的：

一种玻璃胶瓶坯模具脱模结构，包括动模组件和定模组件，动模组件由前板和后板构成，前板设有模腔组，模腔组至少设有两排模腔，每排模腔设有至少两个模腔，后板分别对应每个模腔设有一个模芯；所述定模组件对应每个模腔设有一个浇口，浇口外侧设有行位组件，行位组件、浇口、模腔和模芯共同围成瓶坯型腔；其特征在于：所述前板背面设有脱模顶杆，脱模顶杆后端穿过后板并伸至后板后方，用于与油缸传动连接。

本实用新型的目的还可以采用以下技术措施解决：

作为更具体的一种方案，所述模芯后端通过压环固定在后板上，模芯后端设有锥形凸部，锥形凸部后端设有凸缘，压环内壁设有与模芯后端匹配的型面，压环通过锁紧螺栓与后板固定连接，锁紧螺栓从后板后侧方向拧入。

所述模芯内设有贯穿其前后两端的顶针，顶针前端指向浇口外侧，顶针后端与驱动装置传动连接，当顶针前端顶住浇口外侧时，模芯从悬臂梁结构转换为简支梁结构；所述顶针内设有顶针冷水通道，顶针冷水通道延伸至顶针前端内。

所述模芯内设有模芯热水通道。

所述前板内对应模腔外周设有模腔冷水通道。

所述浇口内侧设有热流道浇口组件，热流道浇口组件包括流道主体、发热体、阀针和阀针驱动缸，流道主体内设有与浇口连通的浇注通道，发热体设置在浇注通道内壁，阀针一端伸入浇注通道内、并指向浇口，阀针另一端与阀针驱动缸传动连接，以通过阀针驱动缸带动阀针运动来控制浇口的开关。通过设置热流道浇口组件可确保浇口内部以及浇注通道内具有较高的热量，确保其内部塑料的流动性，避免因浇口内部塑料因温度过低凝固、并造成阀针无法将浇口关闭，而出现的漏胶现象

所述发热体为发热膜或发热管，其设置在靠近浇口的位置。

所述定模组件对应热流道浇口组件外周设有水套，水套外周设有第一浇口冷水通道，水套与热流道浇口组件外周之间设有隔热腔，从而有效减少两者之间发生热传递，保障浇口外侧温度处于较低的温度，而浇口内侧处于较高的温度。

所述流道主体外壁与水套之间设有密封胶，避免浇注通道内的塑料进入到隔热腔内。

所述行位组件包括左右两副背对或靠拢运动的行位，行位内设有第二浇口冷水通道。

本实用新型的有益效果如下：

（1）玻璃胶瓶坯模具脱模结构采用分步移动模具后板和前板的方式进行脱模，以将模芯与玻璃胶瓶坯内壁的摩擦力分解，降低其脱模时单次受力，降低脱模时注塑机液压系统的功率，起到既保护产品，又节能的作用；

（2）玻璃胶瓶坯模具脱模结构的前板设有脱模顶杆，脱模时，通过油缸控制脱模顶杆顶住前板不动，而后板单独向后移动一段距离，使得模芯克服其与玻璃胶瓶坯内壁的摩擦力先退出一部分；以使后面继续控制后板和前板时所需克服的摩擦力则大为减少，避免玻璃胶瓶坯变形甚至报废。

附图说明

图1为本实用新型一实施例局部剖开结构示意图。

图2为图1中A处放大结构示意图。

图3为图2中热流道浇口组件放大结构示意图。

图4至图6为本实用新型注塑时模具工作状态结构示意图。

图7为定模组件主视结构示意图。

图8为本实用新型模具加工出来的玻璃胶瓶坯结构示意图。

图9为图8一纵向剖面结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述。