[实用新型]一种轮毂模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种轮毂模具，尤其是一种汽车轮毂的切边、冲孔和胀型。

背景技术

高强度、重量轻，安全节能的锻压铝(镁)轮毂，是现在和未来汽车的必然选择。出于轮毂在使用中的安全、节能考虑，汽车制造厂家通常使用锻压铝(镁)轮毂。这就造成了轮毂锻压厂家，需不断的优化制造工艺，降本节能，以其能提供出物美价廉的锻压轮毂。

轮毂的锻压成型，模具是其核心工装。通常有切边、冲孔和胀型三个工序，通常这三个工序需要在三台机器上加工完成，就导致了生产厂家设备投入大，轮毂制造成本高等缺点。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种集切边、冲孔和胀型为一体，降低了设备投入，进一步降低轮毂制造成本的轮毂模具。

为了达到上述目的，本实用新型的技术方案是：一种轮毂模具，包括上模芯、顶盘、切边刀盘、冲头、上顶杆、下模板、支撑板、下模芯、冲孔凹模、刀盘支撑杆、顶盘、可上下移动的上顶料盘和可上下移动的上模板，上模芯与上模板固定连接，切边刀盘通过刀盘支撑杆与上模板固定连接，且切边刀盘位于上模芯外围，顶盘位于上模芯下部，且顶盘通过上顶杆与上顶料盘固定连接，顶盘上设有第一冲头孔，冲头与上模芯固定连接，并穿过顶盘的第一冲头孔，支撑板与下模板固定连接，下模芯与支撑板上表面固定连接，冲孔凹模与下模芯固定连接，且冲孔凹模上设有第二冲头孔。

还包括翻板、下顶料柱和顶料油缸，下模芯上设有下料孔，翻板与下模板铰接，并位于下料孔下方，下顶料柱的尾部与顶料油缸的输出杆固定连接，下顶料柱的头部与翻板的一端相抵。

采用上述结构后，本实用新型使用时先下压上顶料盘，使顶盘压紧轮毂。再将上模板下压，上模板下压时，通过切边刀盘对轮毂进行外围切边，并且同时通过上模芯对轮毂进行胀型处理，再带动冲头对轮毂进行冲孔处理，切边、胀型和冲孔同时完成，本实用新型集切边、冲孔和胀型为一体，在一台冲床上就能完成以上三步工序，降低了设备投入，进一步降低轮毂制造成本。

附图说明

图1是本实用新型的结构剖视图；

图2是图1的顶盘下压状态图；

图3是图1的切边、胀型和冲孔状态图；

图4是图1的落料状态图。

具体实施方式

以下结合附图给出的一种实施例对本实用新型作进一步详细的说明。

参见图1、2、3、4所示，一种轮毂模具，包括上模芯2、顶盘3、切边刀盘4、冲头5、上顶杆6、下模板8、支撑板9、下模芯10、冲孔凹模11、刀盘支撑杆12、顶盘3、可上下移动的上顶料盘7和可上下移动的上模板1，上模芯2与上模板1固定连接，切边刀盘4通过刀盘支撑杆12与上模板1固定连接，且切边刀盘4位于上模芯2外围，顶盘3位于上模芯2下部，且顶盘3通过上顶杆6与上顶料盘7固定连接，顶盘3上设有第一冲头孔3-1，冲头5与上模芯2固定连接，并穿过顶盘3的第一冲头孔3-1，支撑板9与下模板8固定连接，下模芯10与支撑板9上表面固定连接，冲孔凹模11与下模芯10固定连接，且冲孔凹模11上设有第二冲头孔11-1。

参见图1、2、3、4，还包括翻板14、下顶料柱15和顶料油缸16，下模芯10上设有下料孔10-1，翻板14与下模板8铰接，并位于下料孔10-1下方，下顶料柱15的尾部与顶料油缸16的输出杆固定连接，下顶料柱15的头部与翻板14的一端相抵，这样当启动顶料油缸16，顶料油缸16就会把翻板14的一侧顶高，轮毂工件20就可以随着翻板14滑落到收集箱内，因此便于收集轮毂工件20提高收集效率。

本实用新型的使用时，首先加工上模芯2的外周，使上模芯2的外周与轮毂工件20需要胀型的形状一致，为了实现上模板1和上顶料盘7可上下移动，将上模板1和上顶料盘7与冲床装连，操作冲床就能控制上模板1和上顶料盘7上、下移动。在实际操作中，先将轮毂工件20放置在下模芯10上，参见图2所示，将上顶料盘7下压，带动顶盘3压住轮毂工件20，参见图3所示，再下压上模板1，使轮毂工件20的外形随着上模芯2的外周缓缓胀型；随之切边刀盘4切掉多余的轮毂工件20，完成切边；最后冲头5伸入冲孔凹模11的第二冲头孔11-1内，冲出轮毂工件20的内孔，完成冲孔。参见图4所示，顶盘3继续压住轮毂工件20，上模板1上升，轮毂工件20冲孔后的废料自由掉落在翻板14上，启动顶料油缸16，顶料油缸16顶起翻板14的一端，使翻板14翻转，废料随着翻板14滑到废料收集箱内。本实用新型还增加了废料收集功能，提高了本实用新型的生产效率。本实用新型能在一台冲床上实现切边、冲孔和胀型三步工序，降低了设备投入，进一步降低轮毂制造成本。