[实用新型]复合结构汽车内饰件的加工模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种注塑模具，具体为一种复合结构汽车内饰件的加工模具。

背景技术

汽车用碳纤维内饰件主要是满足汽车使用者的感官需求，提高汽车的舒适性。但在目前，因碳纤维材料本身因素限制无法做到直接使用，传统的式是将碳纤维材料通过各种喷漆工艺进行表面处理以形成保护膜，不仅工艺流程长，人力成本高，最主要的是喷漆层会散发一定的甲烷、甲苯等有毒气体，存在不环保、不节能等缺陷，同时该保护膜使用寿命也非常有限，一般在3年以后，就会发生变色、老化等缺陷，造成整车内部舒适度下降，影响汽车使用者的感官等。

基于上述问题，本司开发了一种复合材料结构的汽车内饰件，其将碳纤维作为基体，并在该基体的内表面一体成型填充有PC+ABS合成材料层，在基体的外表面一体成型包覆有透明的不等厚的耐候树脂层，该结构设计可有效提升内饰件的使用寿命，并且不会散发有害物质。然而以上结构中作为基体的碳纤维本身存在厚度很薄，约在0.1～0.2mm之间，因此对其进行外表面包覆和内表面填充都是加工中的难点。

实用新型内容

针对上述问题， 本实用新型提供了一种复合结构汽车内饰件的加工模具，其具有简化生产工艺、生产周期短、生产效率高的特点。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种复合结构汽车内饰件的加工模具，其特征在于：主要包括一可水平旋转的水平转盘，水平转盘两侧对称设置着用于一次成型的A模和用于二次成型的B模；所述A模包括A外模和A内模，其中A外模安装在A移动模板上并可随其内外开合运动，Ａ外模和Ａ移动模板上设置有贯通的一次成型浇口；所述B模包括B外模和B内模，其中B外模安装在Ｂ移动模板上并可随其内外开合运动，Ｂ外模和Ｂ移动模板上设置有相互连通的并直接与型腔外壁导通的二次成型浇口；所述Ａ内模和Ｂ内模结构相同，两者对称定位在水平转盘的两侧，两者中均设置有一与型腔内壁连通的潜伏式浇口，当Ａ内模或Ｂ内模转动到与Ａ外模配合加工时其上的潜伏式浇口与所述的一次成型浇口导通。

进一步的，上述水平转盘由上转板、下转板和连接两转板的中转轴构成。

在工作过程中，当所述A模、B模完成压模工序及调试工序后，首先在A模的A外模型腔中放入碳纤维材料的预成型件，此时A内模中的潜伏式浇口与第一成型浇口导通，PC+ABS合成料依序通过两浇口对预成型件内表面进行填充。

当填充完成后，A外模和B外模在各自移动模板的带动下外移开模。

而后水平转盘转动，带动A内模和B内模水平旋转180°，使得带着工件的A内模旋转至B模与所述B外模进行精准配合，并通过第二成型浇口对工件的表面进行树脂材料的包覆注塑，同时B内模旋转至A模中与A外模精准配合，且B内模中的潜伏浇口与所述的一成型浇口导通，放入新的碳纤维预成型件，即可进行预成型件的内表面填充注塑加工。

综上，通过本实用新型的加工模具，只需旋转一个周期，即可完成复合结构汽车内饰件一次成型，可有效简化生产工艺，缩短生产周期，提升加工效率。

附图说明

图1、本实用新型的结构布局示意图。

具体实施方式

如图1所示，一种复合结构汽车内饰件的加工模具，主要包括一可水平旋转的水平转盘1，水平转盘1两侧对称设置着用于一次成型的A模2和用于二次成型的B模3。在本实施例中，所述水平转盘1由上转板11、下转板12和连接两转板的中转轴13构成，在实际中也可根据需要设定成具有相同功能的其他等同结构。

所述A模2包括A外模21和A内模22。其中A外模21安装在A移动模板23上并可随其内外开合运动，Ａ外模21和Ａ移动模板23上设置有贯通的一次成型浇口24。

所述B模3包括B外模31和B内模32，其中B外模31安装在Ｂ移动模板33上并可随其内外开合运动，Ｂ外模31和Ｂ移动模板33上设置有相互连通的并直接与型腔外壁导通的二次成型浇口34。

以上Ａ内模22和Ｂ内模23结构相同，两者对称定位在水平转盘1的两侧，两者中均设置有一与型腔内壁连通的潜伏式浇口4，当Ａ内模22或Ｂ内模32转动到与Ａ外模21配合加工时其上的潜伏式浇口4将与所述的一次成型浇口24导通。

在工作过程中，当所述A模2、B模3完成压模工序及调试工序后，首先在A模2的A外模21型腔中放入碳纤维材料的预成型件51，此时A内模22中的潜伏式浇口4与第一成型浇口24导通，PC+ABS合成料依序通过两浇口对预成型件51内表面进行填充形成内复层52。

当填充完成后，A外模21和B外模31在各自移动模板的带动下外移开模。