[实用新型]焦炉煤气余热发电系统

说明书

技术领域

本实用新型提供了一种可广泛应用于焦化行业的焦炉煤气余热回收利用技术，属于焦化余热利用领域，具体的说是一种焦炉煤气余热发电系统。

背景技术

在炼焦过程中，从焦炉炭化室经上升管逸出的650至750℃荒煤气，在桥管和集气管内经循环氨水喷洒温度降至82～86℃。用循环氨水喷洒降温的过程中，荒煤气余热的约75％通过循环氨水水蒸汽蒸发，使煤气饱和而被煤气带走，约15％通过循环氨水温升传递给循环氨水，其中，荒煤气余热主要以水蒸汽形态进入煤气中。一般情况下，当入炉煤炭总水分为8～11％时，相应的煤气露点温度为65～70℃，即冷却煤气循环氨水中，水蒸发所吸收的焦炉荒煤气75％的热量，使煤气由65～70℃饱和成为82～86℃饱和。因此，从理论上来说，将煤气由82～86℃冷却至65～70℃就可回收荒煤气约75％的余热。可见，通过回收煤气中水蒸汽的冷凝热，也是回收焦炉荒煤气余热的一种有效方法。

目前循环氨水喷洒降温后的煤气，由集气管沿吸煤气主管经气液分离器流向煤气初冷器，在初冷器中用中低温循环水冷却煤气。目前最先进的是用双效热泵在夏季回收初冷器上段余热，用于制取低温水满足下段用水需要；在冬季以蒸汽驱动双效热泵机组，回收初冷器中段部分循环水余热，用于加热采暖水，使荒煤气余热得以部分回收利用。但是，此种利用方式最多有十个月时间对上段余热回收利用，且在南方由于不需要采暖，只能在制冷季回收煤气余热。一般初冷器采暖段设计是将煤气由82℃冷却至77℃，只回收利用了部分能量，热回收效率偏低，造成了能量的部分浪费。

本实用新型研究的焦炉煤气余热发电技术，是以有机工质为载体、利用双螺杆膨胀机回收煤气余热发电，实现焦炉荒煤气余热的全年的回收利用，提高了热回收效率，降低焦化能耗，推动焦化实现低碳绿色转型发展。

实用新型内容

针对上述现有技术问题，本实用新型旨在提供一种焦炉煤气余热发电技术，它将来自焦炉的荒煤气经气液分离后，气相通入热管蒸发器将有机工质转化为工质蒸汽，利用工质蒸汽推动双螺杆膨胀机做工发电，有效的提高了煤气余热利用效率。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案解决：

一种焦炉煤气余热发电系统，包括焦炉、上升管和吸收管，其特征是，

所述吸收管的荒煤气出口连接到气液分离器入口，所述气液分离器的液相出口连接到机械化澄清槽，所述气液分离器的气相出口顺次连接到的第一级热管蒸发器和第二级热管蒸发器的吸热通道入口，然后连接到旋液分离器，所述旋液分离器的气相出口连接到初冷器，所述旋液分离器的液相出口连接到所述机械化澄清槽；

所述第一级热管蒸发器和第二级热管蒸发器的放热通道入口分别连接到第一工质泵和第二工质泵的泵出口，并在两放热通道中分别设有液态的第一工质和第二工质，两所述放热通道的工质蒸汽出口分别连接到双螺杆膨胀机的两个高温端入口；

所述双螺杆膨胀机两低温出口端分别经过第一冷凝器和第二冷凝器连接到第一工质泵和第二工质泵。

进一步地，所述第一工质流和第二工质流为工质临界温度与余热温度相近，且略高于余热温度，工质标准气压对应的饱和温度应尽量接近环境温度，如氯乙烷、正丁烷、异丁烷等，此处有机工质的临界点控制在60℃至75℃即可。

进一步地，所述第一冷凝器和第二冷凝器中的冷媒为来自于冷却塔的冷水。

进一步地，所述第一级热管蒸发器和第二级热管蒸发器中的两吸热通道之间设有用于调节两蒸发器内工质液位的工质连通管。

本实用新型的有益效果是：

1、以有机工质为载体，以热管蒸发器回收焦炉煤气余热用于发电，可全年连续运行，运行时间长，热回收量大。

2、热管蒸发器采用两级，可将煤气冷却至68～70℃，几乎回收利用了焦炉荒煤气余热的75％，热回收效率高。

3、有机工质为闭路循环，消耗少，成本低。

4、热管蒸发器采用热管蒸发器，热效率高，冷热介质不接触，避免了因串漏造成的介质污染。

5、为两级串联运行，分别对应双螺杆膨胀机，两冷凝器并联运行，便于适应焦炉负荷调整对系统的影响。

6、降低了初冷器负荷，降低循环水用量。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为热管蒸发器的原理图。