[实用新型]一种薄壁铝合金管材两端热挤压增厚一次性成型装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种热挤压成型装置，尤其涉及一种薄壁铝合金管材两端热挤压增厚一次性成型装置。

背景技术

高强度铝合金在生活、工业中的应用越来越广泛，尤其是薄壁铝合金管材的应用更加突出，由于薄壁铝合金管材管壁非常薄，再对其进行螺纹加工时难度非常大，目前在制造薄壁铝合金管材连接件时一般可采用以下两种方法，一是，管材缩口成形后铆接螺纹套筒方法制造；二是，在管材端口进行焊接螺纹的方法制造，但这两种方法的易产生费件且成型件连接强度不稳定、制造成本较高。管材成型时可利用模具在不改变内径的情况下径向增后薄壁管材的两端，但这样只能加工外螺纹且加工效率极低，不能完成薄壁管材径向向里增厚，对于两端都需增厚的铝合金连接件的加工更加困难，不但内芯子无法取出，若采用单端分步加工，由于单向挤压对夹具的强度刚度有很高的要求，易导致管壁褶皱且生产效率低下，生产成本较高。

因此需要一种薄壁铝合金管材两端热挤压增厚一次性成型装置，既可以解决由于铆接、焊接造成的易产生费件、连接强度不稳定、成本较高的问题，又能有效地解决内芯子一次性使用的问题，较方便的实现两端管壁径向向里向外的增厚的问题。

发明内容

为了解决上述问题中的不足之处，本实用新型提供了一种薄壁铝合金管材两端热挤压增厚一次性成型装置，其特征在于：它包括固定顶出杆、端口加热成型凹模、管材降温固定装置、管材内壁成型凸模、外壳、传送带；

固定顶出杆为四个，尾端均固定在外壳上，首端通过销钉连接分别与端口加热成型凹模和管材降温固定装置直接相连，与管材降温固定装置相连接的左右固定顶出杆中心为通孔状；

端口加热成型凹模为两个，与薄壁铝合金管材两端呈过盈配合，包括电磁加热线圈以及成型凹模，电磁加热线圈镶嵌在成型凹模内，呈圆环状均匀等距离排列，薄壁铝合金管材前段位于电磁加热线圈二分之一处；

管材降温固定装置为左右两个，与外壳通过顶出杆间接相连，与管材外壁直接接触，其内部冷却腔呈往复扇形排列。

管材内壁成型凸模包括内中心杆、内管壁固定装置以及拉紧弹簧，内中心杆与内管壁固定装置卡在端口加热成型凹模内侧中心轴线上，内壁固定装置为3个且呈60^o扇环状，拉紧弹簧为3组，每组5根，均匀固定在内管壁固定装置侧壁上，内管壁固定装置外壁顶在管材内壁上。

传送带安装在管材降温固定装置正下方，外壳底部内侧。

本实用新型有效的解决了由于铆接焊接造成的易产生费件、连接强度不稳定、成本较高的问题，保证了薄壁铝合金管材加工质量、强度等要求，正真实现对薄壁铝合金管材两端管壁径向向里向外的增厚。对先进塑性加工技术研究与发展具有促进意义。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

图1为本实用新型的整体结构示意图。

图2为本实用新型的薄壁铝合金管材热挤压成型结构示意图。

图3为本实用新型的端口加热成型凹模的结构示意图。

图4为本实用新型的管材降温固定装置的结构示意图。

图5为本实用新型的内管壁固定装置收紧时的结构示意图。

图6为本实用新型的内管壁固定装置固定内管壁时的结构示意图。

图中：1、外壳；2、前后固定顶出杆；3、端口加热成型凹模；4、管材降温固定装置；5、左右固定顶出杆；6、传送带；7、内中心杆；8、成型腔；9、电磁加热线圈；10、定位销；11、冷却腔；12、冷却液入口；13、管径调节螺纹孔；14、拉紧弹簧；15、铝合金薄壁管材；16、左右端口加热成型凹模螺纹；17、内管壁固定装置；18、管材内壁成型凸模。

具体实施方式

如图1-图6所示，本实用新型主要包括外壳1、前后固定顶出杆2、端口加热成型凹模3、管材降温固定装置4、左右固定顶出杆5、传送带6、内中心杆7、成型腔8、电磁加热线圈9、定位销10、冷却腔11、冷却液入口12、管径调节螺纹孔13、拉紧弹簧14、铝合金薄壁管材15、左右端口加热成型凹模螺纹16、内管壁固定装置17、管材内壁成型凸模18。

前后固定顶出杆为两个，左右固定顶出杆5为两个，尾端均固定在外壳1上，首端通过销钉连接分别与端口加热成型凹模3和管材降温固定装置4直接相连，与管材降温固定装置4相连接的前后固定顶出杆2中心为通孔状。