[实用新型]一种金属件全自动检测装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种检测装置，尤其是涉及一种金属件全自动检测装置。

背景技术

汽车内的点火线圈会使用到杆状的金属配件。现对点火线圈的组装装配，多为采用人工进行装配，或采用机械半自动的进行装配。为了实现点火线圈生产制造的全自动化，其中有一个步骤是将金属配件运送到模具里进行注塑。而该步骤中的模具精度较高，金属配件的尺寸若存在些许误差，则不能适用于模具，全自动的生产过程则无法进行下去。因此在全自动的生产过程中，金属配件的尺寸需要标准化，若采用人工测量的方式，不仅工作量繁重，而且工作效率低下。

如图1所示的金属配件，包括圆柱型的主体和与主体一端连接的头部。在模具中进行注塑主要涉及到主体的直径、头部的直径、主体的长度以及金属配件整体的长度。现针对上述金属配件的尺寸检测，设计了本实用新型。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种金属件全自动检测装置，能够自动的完成对金属件的尺寸检测。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种金属件全自动检测装置，包括用于将混乱的金属件整理排列的的整合机构、传送机构、检测机构与归类机构，所述的传送机构连接了整合机构与检测机构，所述的检测机构与归类机构之间通过传送机构连接，所述的检测机构包括直径检测组件、总长检测组件与分长检测组件，所述的检测机构上设置有传感器组件，所述的传感器组件包括多个光纤传感器与多个位移传感器，所述的检测机构包括多个检测座，所述的检测座上设置有移动检测块，所述的检测座上设置有用于判断金属件是否安置在检测座上的光纤传感器，所述的移动检验块上设置有用于检测移动检验块运动路程的位移传感器，所述的归类机构上设置有分类组件、标准框与次品框；

整合机构将大量混乱的金属件进行整理排列，传送机构将排列后的金属件移动至检测机构，金属件在传送机构的操作下逐一通过检测机构上的多个检测座，移动检验块在金属件的周围运动检测得到金属件的尺寸，传送机构将检测完成后的的金属件传送到归类机构上，由分类组件将金属件推送至标准框或次品框。

还包括基座，所述的传送机构、检测机构与归类机构均设置在基座上，所述的整合机构包括振动盘、第一检测座与推杆组件，所述的振动盘通过传送带与基座连接，所述的推杆组件位于所述的传送带的侧边，推杆组件运动带动传送带上的金属件移动至第一检测座，所述的第一检测座上设置有第一光纤传感器。振动盘将大量金属件归纳排列后，由传送带运动至基座，接着通过推杆组件将其推送至第一检测座，并由第一光纤传感器来判断金属件是否成功运动至第一检测座。

所述的直径检测组件包括第二检测座、第一移动检测块与第二移动检测块，所述的第二检测座上设置有与金属件相适应的第二凹槽，所述的第一移动检测块与第二移动检测块位于第二凹槽的侧边并分别与金属件的主体、头部对应，所述的第一移动检测块与第二移动检测块均与第二位移感应器连接，所述的第二检测座上设置有第二红外感应器，所述的第一移动检测块与第二移动检测块朝向金属件移动至与金属件接触后回复原位。通过第二光纤传感器来判断金属件是否被运输至第二检测座上，若已存在则第一移动检测块与第二移动检测块移动并通过第二位移感应器记录其运动距离，由此可以判断金属件的直径。

所述的总长检测组件包括第三检测座与第三移动检测块，所述的第二检测座上设置有与金属件相适应的第三凹槽，所述的第三移动检测块位于第三凹槽的右端并与金属件对应，所述的第三移动检测块与第三位移感应器连接，所述的第三检测座上设置有第三红外感应器，所述的第三移动检测块向左移动至与金属件接触后回复原位。通过第三光纤传感器来判断金属件是否被运输至第三检测座上，若已存在则第三移动检测块移动并通过第三位移感应器记录其运动距离，由此可以判断金属件的长度。

所述的分长检测组件包括第四检测座与第四移动检测块，所述的第四检测座上设置有与金属件相适应的第四凹槽，所述的第四凹槽的右端设置有卡槽，所述的第四移动检测块位于第四凹槽的左端并与金属件对应，所述的第四移动检测块与第四位移感应器连接，所述的第四检测座上设置有第四红外感应器，金属件放置在第四凹槽内且部分位于卡槽内，所述的第四移动检测块向右移动至与金属件接触后回复原位。通过第四光纤传感器来判断金属件是否被运输至第四检测座上，若已存在则第四移动检测块移动并通过第四位移感应器记录其运动距离，由此可以判断金属件除去位于卡槽内的那部分后的长度。