[实用新型]一种新型立式石灰窑

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种石灰窑烧制设备技术领域，具体涉及一种新型立式石灰窑。

背景技术

石灰石主要成分是碳酸钙，而石灰成分主要是氧化钙。烧制石灰的基本原理就是借助高温，把石灰石中碳酸钙分解成氧化钙和二氧化碳。它的工艺过程将石灰石和燃料装入石灰窑，预热后到850℃开始分解，到1200度完成煅烧，再经冷却后，卸出窑外。石灰可广泛用于钢铁工业、电石工业、氧化铝工业等工业领域，因此石灰的市场需求量很大。按燃料分，石灰窑有混烧窑和气烧窑，气烧窑技术在我国发展的时间还短，目前我国多数使用的还是混烧窑。在一些落后的农村和山区，目前还是大量使用土窑来烧制，为便于卸料，一般将出料口设在窑体底部，而且出料口直接与室外相通，这样只能使窑体一部分淹埋在山体内，一部分露在山体外头，因此土窑的隔热、保温性能差，窑体热损失大。此外，虽然出料口直接与室外相通，但由于出料口位置较低，无法起到鼓风的作用，需要再设鼓风口；还有，由于窑体部分露在外头，遇上雨季，带来卸料不便等问题。

发明内容

针对现有技术存在的上述不足，本实用新型的目的是提供一种隔热、保温效果好，散热损失小，便于鼓风和卸料的新型立式石灰窑。

本实用新型的目的是通过下述技术方案实现的：一种新型立式石灰窑，包括窑体、窑墙、放料口，所述的窑体底部设有炉排，炉排的下面设有出料仓，其特征在于：还包括出料通道，所述的出料通道与窑体的底部相连通，所述的窑体、炉墙和出料通道均位于山体内。

本实用新型所述窑墙的最内层为耐火砖层，最外层为红砖层，所述的耐火砖层和红砖层中间还设有耐火土层。

本实用新型所述出料仓的底部设有钢板筛网，钢板筛网的下方设有清灰口。

本实用新型所述的出料仓上还设有料仓门。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果有：

1、由于将窑体、窑墙和出料通道均设在山体内后，使整个立式窑被山体包围，与室外完全隔离，使立式窑整体保温、隔热性能大大提高。使用本实用新型烧制1吨石灰只需1100 kCal燃料，而常规的立式窑烧制1吨石灰要需1500 kCal燃料，本实用新型能节约25-30%的燃料。

2、由于将出料通道与窑体底部相连通，这样出料通道就可以作为一个通风道，室外的空气通过出料通道就吹到窑体底部，出料通道就像一个聚风口，起到加强鼓风的作用。而且出料通道与窑体底部的出料仓和清灰口相连通，这样就便于卸料和清灰，而且不受雨季影响。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型的侧视示意图。

图3为本实用新型的俯视示意图。

图中，1-清灰口，2-钢板筛网，3-出料仓，4-料仓门， 5-炉排，6－出料通道，7－窑体，8-窑墙，9-放料口，10－耐火砖层，11－耐火土层，12-红砖层，13-山体。

具体实施方式

如图1、图2和图3所示，本实用新型所述的一种新型立式石灰窑，包括窑体、窑墙、放料口，所述的窑体底部设有炉排，炉排的下面设有出料仓，还包括出料通道，所述的出料通道与窑体的底部相连通，所述的窑体、窑墙和出料通道均位于山体内。

所述窑墙的最内层为耐火砖层，最外层为红砖层，所述的耐火砖层和红砖层中间还设有耐火土层。耐火砖层的厚度为20cm，耐火土层的厚度为50cm，红砖层的厚度为24cm。本实用新型采用复合层窑墙结构后，可有效地降低窑体散热损失，还有利于对窑体高温熔融区的保温性能，使热利用率更高。

本实用新型窑体高11.8米，放料口宽1.5米，其中出料通道长9.5米，宽1.5米，高2.5米。窑体底部设有炉排，炉排的宽度为1.5米，炉排的下面设有出料仓，出料仓上设有料仓门，出料仓底部设有钢板筛网，钢板筛网下方设有清灰口。本实用新型还可以设计成更大的窑，窑体高14.8米，放料口宽3.2米，可以装70多吨石灰石。

本实用新型的烧制方法是先在窑体中装部分柴火，然后点燃柴火，再在柴火上放上一层煤块，然后在煤块上放一层石头；石灰烧熟一层，就自动落下一层，然后再添加一层煤块和石头，每层煤块重量约400kg, 每层石头重量约3000kg，依次重复，一年四季都可生产。熟石灰落到下一层后，与炉排上吹上来的冷空气发生热交换，不仅起到冷却熟石灰的作用，而且还起到给空气预热的作用，保证窑体的燃烧效果。本实用新型还可在放料口上增设烟气处理系统，使燃烧释放的烟气不会污染生态环境。

本实用新型卸料时，只要打开料仓门，将冷却后的石灰倒到装料车中，从出料通道运至室外；需要清灰时，从清灰口中将石灰渣清扫出来。

本实用新型烧制1吨石灰只需1100 KcaI燃料，而常规的立式窑烧制1吨石灰要需1500 kCal燃料，本实用新型能节约400kCal的燃料。