[实用新型]冷柜内壳围板成型装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及家用冷柜制造技术领域，尤其涉及内壳围板的成型技术。

背景技术

传统冷柜内壳围板成型工艺大致如下：

（1） 将冲压好的围板运至围板折弯操作台旁，由一个人一次取两块围板放在折弯操作台上对齐，折弯，取下；

（2） 将折弯好的围板搬运至围板咬口操作台处，由两个人各取一块围板在操作台上将围板咬口对齐，然后由第三个人敲击咬口压合成型。

传统的冷柜内壳围板成型方式人工操作效率低下，质量的一致性难以保证，且长时操作对员工身心产生一定的伤害，进而影响效率的提高。此外，传统的围板折弯和咬口成型加工分离，使得两道工序之间必须有搬运的动作浪费，在搬运的过程中又有可能造成内壳围板的磕碰划伤，从而降低生产效率，提高不良率。

现有的传统冷柜内壳围板成型方式，进行围板折弯成型操作，需要一个人19秒的时间，还需要10秒钟的搬运时间，还需要3个人18秒的时候进行围成咬口成型的操作，效率较低。以上数据都是经过连续测量三次，然后取平均所得。总计下来，传统的加工方式，操作用工为4人，操作工时为47秒/件。

搬运不是加工工序的内容，属于生产过程的浪费。这是传统内壳围板成型方式影响效率的主要因素之一。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种加工效率较高、加工质量稳定并较高、工作人员劳动强度低的冷柜内壳围板成型装置。

为实现上述目的，本实用新型的冷柜内壳围板成型装置包括底座，底座固定连接有长方体形支撑箱，支撑箱顶部固定连接有两道水平轨道，两道水平轨道平行间隔设置；两道水平轨道左右两侧的支撑箱顶部分别固定连接有左右两个内壳接缝压合板；两条水平轨道的前部和后部上分别滑动连接有滑动连接板，四个滑动连接板将所述两个内壳接缝压合板围绕在内；各滑动连接板分别向上连接有倾斜设置的斜轨道，斜轨道的顶部均向水平轨道的中部方向倾斜；各斜轨道背离水平轨道中部的一面的中部均凸设有滑动连接棱；滑动连接棱的左右两侧分别设有滑槽，各滑槽分别滑动卡接有一滑块，每一滑动连接棱上的两滑块凸出滑槽的部分均与一固定块相连接，所述固定块固定连接有内壳支撑板，内壳支撑板传动连接有动力装置；内壳支撑板呈折板状并包括两个相互垂直的面；

所述底座的左右两侧对称设有气动装置，气动装置包括设在底板上的气罐和立柱，立柱上设有气动伸出杆，气动伸出杆正对所述内壳接缝压合板，气动伸出杆朝向内壳接缝压合板的一端连接有压板。

所述气动伸出杆上下两侧的立柱上分别滑动穿设有导向杆，各导向杆均与所述压板相连接。

所述内壳支撑板共设置有四个，四个内壳支撑板围成矩形。

本实用新型结构简单，使用方便，无须工作人员手动敲击冷柜内壳围板进行咬合，能够通过动力装置（气动装置）实现冷柜内壳围板接缝处的咬合以及冷柜内壳围板的成型，节省人力并大大提高了工作效率，提高了产品质量，并使产品质量更加稳定。使用本实用新型不必在加工中对工件进行搬运、敲击，减少传统操作方式对工作人员的身心健康的危害，并提高效率、减少搬运过程对内壳围板造成的磕碰和划伤。

使用本实用新型后，使用操作工3人，操作工时为37秒/件，相较以往减少了用工数量的工作时间。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1中A处的放大图。

具体实施方式

如图1和图2所示，本实用新型的冷柜内壳围板成型装置包括底座1，底座1固定连接有长方体形支撑箱2，支撑箱2顶部通过螺钉固定连接有两道水平轨道3，两道水平轨道3平行间隔设置；两道水平轨道3左右两侧的支撑箱2顶部以焊接的方式分别固定连接有左右两个内壳接缝压合板4；两条水平轨道3的前部和后部上分别滑动连接有滑动连接板5，四个滑动连接板5将所述两个内壳接缝压合板4围绕在内；各滑动连接板5分别向上连接有倾斜设置的斜轨道6，斜轨道6的顶部均向水平轨道3的中部方向倾斜；各斜轨道6背离水平轨道3中部的一面的中部均沿凸设有滑动连接棱7；滑动连接棱7的左右两侧分别设有滑槽8，各滑槽8分别滑动卡接有一滑块9，每一滑动连接棱7上的两滑块9凸出滑槽8的部分均与一固定块10相连接，所述固定块10固定连接有内壳支撑板11，内壳支撑板11传动连接有动力装置；该动力装置优选采用气动装置，图未示。内壳支撑板11呈折板状并包括两个相互垂直的面。