[实用新型]自动挡飞轮轴向疲劳测试机

说明书

技术领域

本实用新型涉及的是一种用于汽车零部件制造机械领域的装置，具体涉及一种自动挡飞轮轴向疲劳测试机。

背景技术

刚度测试仪器属于自动化仪表，主要应用于计量检测、军工系统、机械领域中，对弹性技术要求比较高，需要对部件或弹性元件进行测量以保证试验和产品的可靠。当前的刚度测量主要针对较小的弹性元件进行，对诸如汽车覆盖件之类的大型部件的刚度测量并不多见。现有的大型部件刚度测试机体积普遍较大，无法移动，不用用于现场测量，而且仪器的组装部件及其繁琐。

现有单个台阶试验通过将自动挡飞轮总成分别正反安装在台架上，各加载1KN的轴向载荷分别测量自动挡飞轮正反安装时轴向变化的位移量并根据以下公式计算出自动档飞轮的AS，即轴向刚度(Axial Stiffness)为：AS＝(最大峰值负荷/最小峰值负荷)/(最大峰值检测/最小峰值检测)，其中的试验参数可以由车辆的设计生命周期和使用情况计算得出，可以根据实际工况适当改变。在一定的轴向压载力下，模拟真实连接的条件，试验件一端连接曲轴，另一端连接叶滤变扭器，等装夹试验件完成后进行轴向压载试验的设定，这里试验压载力是通过驱动装置器传入的。

实用新型内容

本实用新型针对现有技术存在的上述不足，提出一种自动挡飞轮轴向疲劳测试机，主要运用于自动挡飞轮在汽车行驶过程中的轴向变形状况，实验设备简简便，操作简单，测量精度较高；大大降低了开发试验费用。

本实用新型是通过以下技术方案实现的：

本实用新型涉及一种自动挡飞轮轴向疲劳测试机，包括：机架单元、载荷单元和检测单元，其中：检测单元、载荷单元由上而下依次设置于轴承机构上。

所述的机架单元包括：互相固定连接构成框体结构的主横板、主底板以及主侧板、分别设置于框体结构顶部和底部的气缸以及支撑台、水平设置于框体结构内部的辅助横板和垂直于辅助横板的辅助侧板。

所述的载荷单元包括：由上而下依次设置的从连接轴、主连接轴、套接于主、从端盖、中的直线轴承座以及直线轴承。

所述的检测单元包括：测量板、限位板、表架和压力传感器，其中：压力传感器设置于载荷单元内部与主连接轴相接触，测量板、限位板和带有百分表的表架由上而下依次设置于载荷单元的外部。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为图1局部放大示意图；

图3为本实用新型侧视图；

图中：1气缸、2主横板、3M10×35内六角圆柱头螺钉、4主侧板、5从连接轴、6M12六角薄螺母、7压力传感器、8主连接轴、9主端盖、10直线轴承座、11辅助横板、12直线轴承、13从端盖、14辅助侧板、15主底板、16支撑台、17夹具体、18 M10×50内六角圆柱头螺钉、19 M10×40内六角圆柱头螺钉、20 M10×35内六角圆柱头螺钉、21M6×15内六角圆柱头螺钉、22 M8×25内六角圆柱头螺钉、23 M12×50内六角圆柱头螺钉、24测量板、25 M8×40内六角圆柱头螺钉、26限位板、27 M6×16内六角圆柱头螺钉、28表架、29 M5×16内六角圆柱头螺钉、30百分表。

具体实施方式

下面对本实用新型的实施例作详细说明，本实施例在以本实用新型技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本实用新型的保护范围不限于下述的实施例。

实施例1

如图1所示，本实施例包括：机架单元a、载荷单元c和检测单元d，其中：电气控制单元固定设置于机架单元上并与载荷单元相连，检测单元、载荷单元由上而下依次设置于轴承机构上。

所述的机架单元包括：互相固定连接构成框体结构的主横板2、主底板15以及主侧板4、分别设置于框体结构顶部和底部的气缸1以及支撑台16、水平设置于框体结构内部的辅助横板11和垂直于辅助横板11的辅助侧板14。辅助横板11与主横板2分别由辅助侧板14与主侧板4固定于主底板15上方，此结构可以防止气缸1上下移动时对压力传感器7产生干涉，增加了测量精确值。

所述的气缸1的容积为160mm×100mm。

如图2所示，所述的载荷单元包括：由上而下依次设置的从连接轴5、主连接轴8、套接于主、从端盖9、13中的直线轴承座10以及直线轴承12。主、从端盖9、13是为了将直接轴承座10以及直线轴承12固定于辅助横板11上，而直线轴承12则用于限制主连接轴8的纵向运动，使其不会在横向产生位移。