[发明专利]一种纯棉织物磨毛前处理用煮练剂在审
申请号: | 201510974579.6 | 申请日: | 2015-12-22 |
公开(公告)号: | CN105603709A | 公开(公告)日: | 2016-05-25 |
发明(设计)人: | 马晓飞;张连存;张丽 | 申请(专利权)人: | 安徽三宝棉纺针织投资有限公司 |
主分类号: | D06L1/12 | 分类号: | D06L1/12;D06L1/14;D06M13/00;D06M11/00;D06M11/79;D06M11/42;D06M11/46;D06M15/03;D06M101/06 |
代理公司: | 安徽信拓律师事务所 34117 | 代理人: | 吴奇 |
地址: | 236500 *** | 国省代码: | 安徽;34 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 一种 纯棉 织物 磨毛前 处理 煮练 | ||
技术领域:
本发明涉及纯棉织物技术领域,具体涉及一种纯棉织物磨毛前处理用煮 练剂。
背景技术:
磨毛加工是利用随机密集排列的尖锐锋利的磨料磨擦织物表面,对织物 纤维进行磨削。经磨毛加工后制成的织物的最大优点是质地厚实、手感柔软、 表面毛绒、悬垂性好,适合于制成床上用品。但在磨毛加工前需要对植物进 行烧毛、煮练和丝光,其中煮练的目的是改善植物的物理性能,去除天然杂 质和未退浆的浆料和油剂。普通的煮练剂基本由化学试剂制成,使用后会产 生大量废水,增加了处理成本,不利于保护环境。
发明内容:
本发明所要解决的技术问题在于提供一种能有效去除天然杂质、浆料和 油剂的环保型纯棉织物磨毛前处理用煮练剂。
本发明所要解决的技术问题采用以下的技术方案来实现:
一种纯棉织物磨毛前处理用煮练剂,由如下重量份数的原料制成:
皂角粉20-25份、茶叶渣20-25份、椰糠粉15-20份、茶籽粉10-15份、 米糠蜡10-15份、葡萄糖苷8-13份、纳米硅微粉6-10份、蓖麻子油6-10份、 吐温5-8份、硬脂酰乳酸钠3-5份、柔软剂3-5份、抗菌剂2-4份、山梨酸钾2-3 份、氯化钠1-2份、水500-600份。
其制备方法包括如下步骤:
(1)先将茶叶渣粉碎成粉末,再与皂角粉、椰糠粉和茶籽粉一起加入水中, 混合物于超声频率40kHz、功率50W下超声处理30min,然后加热至沸腾状态 保温30min,即得物料I;
(2)向米糠蜡中加入纳米硅微粉和蓖麻子油,加热至80-85℃保温混合10 min,然后加入山梨酸钾和氯化钠,混合均匀,即得物料II;
(3)将物料I和物料II加入球磨机中,球磨至细度小于20μm,然后加入葡 萄糖苷、吐温、硬脂酰乳酸钠、柔软剂和抗菌剂,充分混合均匀即可。
所述抗菌剂由如下重量份数的原料制成:银杏叶15份、樒树叶15份、 臭椿叶12份、樟脑叶10份、花椒叶8份、松针茶6份、葡萄籽5份、雷公 藤5份、桉叶油3份、沸石粉10份、羧甲基壳聚糖8份、纳米氧化铜2份、 纳米二氧化钛2份,其制备方法为:(1)先将沸石粉和纳米氧化铜加入3倍重量 乙醇中,先于超声频率40kHz、功率50W下超声处理20min,再于微波频率2450 MHz、功率600W下微波处理10min,过滤,所得滤饼经真空干燥后粉碎成粉 末,然后加入羧甲基壳聚糖和纳米二氧化钛,混合均匀即得粉料I;(2)将银杏 叶、樟脑叶、松针茶、葡萄籽和雷公藤加入5倍重量水中,加热至沸腾状态保 温1h,再将处理液与樒树叶、臭椿叶和花椒叶加入磨浆机中,经充分磨浆后 过滤,滤液送入冷冻干燥机,所得固体经粉碎机制成粉末,即得粉料II;(3) 将粉料I、粉料II和桉叶油充分混合均匀即可。
所述柔软剂为Gemini阳离子表面活性剂。
本发明的有益效果是:本发明所制煮练剂能有效去除天然杂质、未退浆 的浆料和油剂,从而改善织物的手感柔软性和利于后续磨毛工艺的进行,所 得织物适用于制成床上用品;由于所用原料大多为天然植物成分,因此能大 大减少废水生成量和处理成本,有利于保护环境;抗菌剂的加入使织物具有 抗菌抑菌效果,提高织物的质量。
具体实施方式:
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了 解,下面结合具体实施例,进一步阐述本发明。
实施例1
抗菌剂的制备:
(1)先将10份沸石粉和2份纳米氧化铜加入3倍重量乙醇中,先于超声频率 40kHz、功率50W下超声处理20min,再于微波频率2450MHz、功率600W下 微波处理10min,过滤,所得滤饼经真空干燥后粉碎成粉末,然后加入8份羧 甲基壳聚糖和2份纳米二氧化钛,混合均匀即得粉料I;
(2)将15份银杏叶、10份樟脑叶、6份松针茶、5份葡萄籽和5份雷公藤加 入5倍重量水中,加热至沸腾状态保温1h,再将处理液与15份樒树叶、12份臭 椿叶和8份花椒叶加入磨浆机中,经充分磨浆后过滤,滤液送入冷冻干燥机, 所得固体经粉碎机制成粉末,即得粉料II;
(3)将粉料I、粉料II和3份桉叶油充分混合均匀即可。
实施例2
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