[发明专利]ω型弹条自动化生产初成型工装

说明书

技术领域

本发明涉及一种ω型弹条自动化生产初成型工装。

背景技术

ω型弹条原来是手工操作，没有退料机构，在一序压型后，工件有时落在 下模，有时会被上模带上去，无法满足自动化生产的需要。增加了退料机构， 压型后工件都稳定的固定在下模，保证了工件稳定的位置。下模垫块镶有R凹 槽的硬质合金，提高了使用寿命，同时在保证成型工件R时，工件不会有压痕。

发明内容

为了克服现有技术的上述缺点，本发明提供了一种ω型弹条自动化生产初 成型工装。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种ω型弹条自动化生产初 成型工装，包括上模板和下模板；在上模板上设置有上模座和退料座，在上模 座上设置有上模滚轮，在退料座内设置退料导套，在退料导套内设置有压簧， 退料块通过内六角螺栓连接在退料导套上；在下模板上设置有短下模和中承下 模，在短下模上设置有下模滚轮和下模垫块。

进一步地，在上模板上开有长槽，所述上模座通过内六角螺栓固定在长槽 内。

进一步地，在下模板上开有长槽，所述短下模通过内六角螺栓固定在长槽 内。

进一步地，在下模板两外侧设置有定位块；更进一步地，在定位块上设置 有顶丝。

进一步地，在下模滚轮上开有凹槽；更进一步地，所述凹槽半径与ω型弹 条半径相同。

进一步地，在下模垫块上镶有硬质合金凹槽；更进一步地，所述凹槽半径 与ω型弹条半径相同。

与现有技术相比，本发明的积极效果是：

ω型弹条原来是手工操作，没有退料机构，一序压型后工件没有稳定的位 置，无法适应自动化生产的需要。本成型工装增加了退料机构，压型后工件都 稳定地固定在下模，保证了工件稳定的位置。下模垫块镶有R凹槽的硬质合金， 提高了使用寿命，同时在保证成型工件半径R时，工件不会有压痕。

附图说明

本发明将通过例子并参照附图的方式说明，其中：

图1是ω型弹条自动化生产初成型工装的主视图；

图2是ω型弹条自动化生产初成型工装的工作原理图一；

图3是ω型弹条自动化生产初成型工装的工作原理图二。

具体实施方式

一种ω型弹条自动化生产初成型工装，如图1到图3所示，包括：上模板 1、内六角螺栓2、上模座3、上模滚轮4、滚轮销5、滚轮销6、下模滚轮7、 下模垫块8、内六角螺栓9、内六螺栓10、短下模11、下模板12、中承下模 13、内六角螺栓14、定位块15、顶丝16、内六角螺栓17、原材料工件18、退 料块19、内六角螺栓20、退料导套21、退料座22、压簧23、一序成型工件 24等，其中：

上模座3通过内六角螺栓2固定在开有长槽的上模板1上，可左右调节。 上模滚轮4通过滚轮销5固定在上模座3上。下模滚轮7通过滚轮销6固定在 短下模11上。下模垫块8通过内六角螺栓9固定在短下模11上，通过更换不 同角度的下模垫块8可以在同一工装上实现生产多种型号的产品。短下模11 通过内六角螺栓固定在开有长槽的下模板12上，短下模11可在下模板12上 左右调整。中承下模13通过内六角螺栓10固定在下模板12上。定位块15通 过内六角螺栓17固定在下模板12上，通过设置在定位块15上的顶丝16能更 好地调节和固定短下模11。退料块19通过内六角螺栓20连接在退料导套21 上，退料导套21内设置有压簧23；退料导套21设置在退料座22内，退料座 22固定在上模板1上。

上模板1上都加工有凹槽，便于上模座3和退料座22的定位准确，调整 方便快捷。

在下模滚轮7上开有凹槽(凹槽半径R与ω型弹条半径相同)，用于平稳 放置原材料工件18。

在下模垫块8上镶有硬质合金凹槽(凹槽半径R与ω型弹条半径相同)， 在保证成型工件半径R时，工件不会有压痕。

本成型工装的工作原理为：

机器手将通过中频加热到工艺要求的原材料工件18平稳地放在下模滚轮 7的凹槽内，然后退到安全的位置；压机接到信号，开始向下运动，退料块19 接触到原材料工件18时压缩压簧23，当压机在下死点时，原材料工件18在下 模垫块8的支撑下成型，得到初成型工件24(如图2所示)；然后压机向上运 动，退料块19在压簧23的作用下，将初成型工件24平稳地放在下模上，压 机回到上死点，初成型完成，初成型工件24进入下一工序。