[发明专利]一种铝合金矩形管的生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种管材的生产方法，尤其涉及一种铝合金矩形管的生产方法。

背景技术

铝合金矩形管一般通过机加工、挤压或拉伸等工艺成型。但是机加工和挤压都存在很多缺点，比如，机加工工艺的金属切屑量大，金属浪费严重，生产效率低，并且只能加工长度较短的矩形管。挤压工艺生产的矩形管，其外形尺寸精度差，并且只能加工壁厚较厚（≥15mm）的大规格矩形管，且由于有焊合缝，因此管材承压能力不足。

发明内容

本发明的目的在于提供一种精度高且不会产生切屑的铝合金矩形管的生产方法。

本发明的目的是这样实现的，一种铝合金矩形管的生产方法，包括圆管毛料退火处理、过渡拉伸、成型拉伸、拉伸矫直、胀管和切成品工序。本发明技术方案将圆管毛料退火后经过过渡拉伸，再进行成型拉伸，最后经矫直和胀管处理得到表面平整的矩形管，克服了机加工拉伸成型存在的金属切屑量大，金属浪费严重，生产效率低，并且只能加工长度较短的矩形管的问题，也克服了挤压工艺生产矩形管存在的外形尺寸精度差的问题。

为了拉伸出长宽尺寸较大的矩形管，上述过渡拉伸为将圆管拉伸为椭圆管。

为了保证成品率，上述成型拉伸为将椭圆管拉伸为矩形管。

进一步，上述矩形管的长宽比即A/B≥2。

为了保证矩形管的尺寸精度，上述胀管后、切成品前还有拉伸矫直工序。

为了进一步提高矩形管的尺寸精度，上述胀管通过胀管芯头进行。

为了便于操作且实现胀管，上述胀管芯头包括膨胀带和入口带，入口带为渐扩型。

为了保证矩形管的精度，上述膨胀带的长和宽略大于矩形管成品的长和宽。

为了不划伤矩形管内表面，上述胀管芯头外表面的边与边的连接处均为弧形。

为了便于操作且不影响胀管效果，上述胀管芯头的中心位置设有与驱动杆连接的连接孔。

为了连接方便，上述连接孔内设螺纹，驱动杆与胀管芯头通过螺纹连接。

为了结构简单且稳固，上述连接孔为通孔。

本发明具有如下有益效果：

1、本发明将圆管毛料退火后经过过渡拉伸，再进行成型拉伸，最后经矫直和胀管处理得到表面平整的矩形管，克服了机加工拉伸成型存在的金属切屑量大，金属浪费严重，生产效率低，并且只能加工长度较短的矩形管的问题，也克服了挤压工艺生产矩形管存在的外形尺寸精度差的问题。

2、本发明铝合金矩形管的生产方法操作简单，易于实现。

附图说明

图1为本发明铝合金矩形管的生产方法的拉伸过程示意图；

图2为本发明铝合金矩形管的生产方法中的过渡模结构示意图；

图3为本发明铝合金矩形管的生产方法中的成形模结构示意图；

图4为本发明铝合金矩形管的生产方法中的胀管芯头结构示意图；

图5为本发明铝合金矩形管的生产方法中用胀管芯头进行胀管示意图。

图中，1.圆管毛料，2.椭圆管，3.矩形管，4.过渡模，5.成形模，6.胀管芯头，6-1.膨胀带，6-2.入口带，7.连接孔。

具体实施方式

实施例，一种铝合金矩形管的生产方法，参见图1、图2、图3，其工艺路线为：圆管毛料1→毛料退火→过渡拉伸为椭圆管2→成形拉伸为矩形管3→拉伸矫直→胀管→拉伸矫直→切成品、取样→包装，入库。

矩形管3即横截面为矩形（或类似矩形）的铝合金管材。

本实施例中成品为大规格矩形薄壁管，即矩形管的对角线长≥200mm，壁厚≤10mm，矩形管的长宽比≥2。例如：230×100×6，240×100×5，285×100×6等规格矩形管。

过渡拉伸为将圆管毛料1拉伸为椭圆管2，成型拉伸为将椭圆管2拉伸为矩形管3。

拉伸过程需要使用相应的模具，模具包括过渡模4、成形模5和胀管芯头6。成形模5保证矩形管3的外形尺寸精度。

在外加拉力作用下，迫使金属圆管毛料1通过过镀模4的孔拉伸为椭圆管2，再通过成形模5的孔获得矩形管3.。

拉伸生产中，由于金属流动的不均匀性，往往拉伸后矩形3管就会出现内凹现象，长宽边中间会出现往里塌陷现象，通过胀管芯头6来消除内凹缺陷。

参见图4,、图5，胀管芯头6包括膨胀带6-1和入口带6-2，入口带6-2为渐扩型。

膨胀带6-1的长和宽略大于矩形管3成品的长和宽。

胀管芯头6外表面的边与边的连接处均为弧形。

胀管芯头6的中心位置设有与驱动杆连接的连接孔7。

连接孔7内设螺纹，驱动杆与胀管芯头通过螺纹连接。