[发明专利]注塑模具

说明书

技术领域

本发明涉及模具领域，特别是涉及一种注塑模具。

背景技术

目前的注塑模具通常结构较为复杂，并且在使用过程中非常容易出现成型产品出现不达标的情况，从而使得产品良率不高；此外，由于本身结构的设计不合理，使得现有的注塑模具拆卸过程耗费时间，并且脱料过程也同样耗费时间，使得生产效率不高、成本较高。

有鉴于上述的缺陷，有必要提供一种新型注塑模具以解决上述问题。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明的目的是提供一种新型注塑模具。

为解决上述问题，本发明采用的技术方案如下：

一种注塑模具，包括：底板、定模、第一凹块、动模板、第一定模型芯、第二定模型芯、浇注口、拉料杆、第一动模型芯、第二动模型芯、第一导套、第一导柱、第一螺钉，第一销钉，推板件、动模底座、推杆固定板、第二螺钉、第二导套、第二导柱、第一推杆件、第二推杆件、第三推杆件、支撑件、复位机构、螺钉件及垫块；其中，所述定模设置于两个底板的上方，并位于所述两个底板的内侧，所述第一凹块位于所述定模的内侧，所述动模板位于所述第一凹块的内侧，所述第一定模型芯位于所述定模的上方，所述第二定模型芯位于所述第一定模型芯的上方，浇注口位于所述第二定模型芯的上方，拉料杆位于所述浇注口的内侧，第一动模型芯、第二动模型芯分别设置于所述浇注口的上方，在使用过程中，注塑机推杆推动所述推板件，以带动所述第一推杆件、所述第二推杆件、所述第三推杆件将注塑制品脱出该注塑模具的模腔。

进一步地，所述第一推杆件位于所述第二推杆件的上方，所述第一推杆件与所述第二推杆件之间的间距介于12-20mm。

进一步地，所述第二推杆件位于所述第三推杆件的上方，所述第二推杆件与所述第三推杆件之间的间距介于18-25mm。

进一步地，所述第一推杆件、所述第二推杆件及所述第三推杆件位于所述推板件与所述浇注口之间。

借由上述方案，本发明至少具有以下优点：本发明的注塑模具通过简化整体结构，使得浇注物料成型效率高，且易于拆卸清洗，成本低廉。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。

附图说明

图1是本发明注塑模具的结构示意图；

图2是本发明注塑模具的剖面示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

参见图1和图2，本实施例中，该注塑模具主要包括：底板1、定模2、第一凹块3、动模板4、第一定模型芯5、第二定模型芯6、浇注口7、拉料杆8、第一动模型芯9、第二动模型芯10、第一导套11、第一导柱12、第一螺钉13、15，第一销钉14、16，推板件17、动模底座18、推杆固定板19、第二螺钉20、第二导套21、第二导柱22、第一推杆件23、第二推杆件24、第三推杆件25、支撑件26、复位机构27、螺钉件28及垫块29。

其中，定模2设置于两个底板1的上方，并位于所述两个底板1的内侧。第一凹块3位于所述定模2的内侧，动模板4位于所述第一凹块3的内侧，第一定模型芯5位于所述定模2的上方，第二定模型芯6位于所述第一定模型芯5的上方，浇注口7位于所述第二定模型芯6的上方，拉料杆8位于所述浇注口7的内侧，第一动模型芯9、第二动模型芯10分别设置于所述浇注口7的上方。

本发明实施例中，注塑成型的制品为多段圆弧组成的异形件，中间带圆孔。模具采用圆形浇口以利于均匀充模，减少熔接痕，但取浇口困难。多段圆弧、线段组合的加强筋采用镶件成型。

进一步地，所述第一推杆件位于所述第二推杆件的上方，所述第一推杆件与所述第二推杆件之间的间距介于12-20mm。进一步地，所述第二推杆件位于所述第三推杆件的上方，所述第二推杆件与所述第三推杆件之间的间距介于18-25mm。进一步地，所述第一推杆件、所述第二推杆件及所述第三推杆件位于所述推板件与所述浇注口之间。

其工作原理是：开模后制品留动模，注塑机推杆推动模具的上述推板件17来带动第一推杆件23、第二推杆件24、第三推杆件25将注塑制品脱出上述模腔。因为导柱与导套之间是间隙配合，因而不可避免的使模具的对合精度下降，因此最好同时采用锥面定位。再者，优选地实施例中，可以在下模座加几颗限位钉，这样既可以限制推出机构位置，而限位钉在推板件17与动模底座18之间形成的空隙，又可以消除两面之间存在的异物。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，并不用于限制本发明，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。