[发明专利]用于加工难断屑材料的麻花钻

说明书

技术领域

本发明涉及一种用于加工难断屑材料的麻花钻，属于麻花钻技术领域。

背景技术

目前，在现代工业生产中，所使用材料的强度、硬度、韧性等机械性能不断提高。在这些材料中，如不锈钢、铝合金、铜、高温合金和钛合金等属于难加工材料。钻削这些材料时，由于材料的韧性好，切屑不易折断，又由于钻削是半封闭加工，切屑不易排出，使得钻削难以顺利进行。因此，钻削这类难加工材料时，尤其是钻削韧性大的材料时，断屑处理尤为重要。切屑处理的关键就是须合理断屑。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术存在的不足，提供一种用于加工难断屑材料的麻花钻。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：

用于加工难断屑材料的麻花钻，特点是：包括刀体和柄部，刀体和柄部是以同一中心轴线为中心的同轴圆柱体，所述刀体上磨出有螺旋状排屑槽，排屑槽之外的实体部分为刀背，刀体头部的端面位置磨有后刀面，后刀面与排屑槽的交线形成主切削刃，刀体形成排屑部以及与其衔接的刃部，所述主切削刃包含依次衔接的第一顶角段、过渡圆弧段和第二顶角段。

进一步地，上述的用于加工难断屑材料的麻花钻，其中，所述两主切削刃上第一顶角段之间的夹角为100°～110°，第二顶角段之间的夹角为145°～155°，过渡圆弧段的曲率半径为0.5d1～0.55d1，两主切削刃上过渡圆弧段与第二顶角段连接点之间的径向距离为0.35d1～0.4d1，其中d1是刃部的直径。

更进一步地，上述的用于加工难断屑材料的麻花钻，其中，所述排屑部的轴向长度L1＝孔深+1.5d1+10mm，其中d1是刃部的直径。

再进一步地，上述的用于加工难断屑材料的麻花钻，其中，所述柄部的直径是大于或等于d1的最小偶数值，其中d1是刃部的直径。

本发明技术方案突出的实质性特点和显著的进步主要体现在：

①采用大顶角与小顶角的双顶角设计，使铁屑经过两次变形，从而达到断屑的效果；

②中心小顶角设计有利于钻头加工时的定心；

③大小顶角之间采用圆弧过渡，减少应力集中，减缓钻头磨损，同时能够控制铁屑形状；

④适用于难断屑材料的孔加工，有效改善难加工材料加工后孔表明的光洁度，由于解决了断屑问题，使得铁屑顺利排出，避免铁屑划伤孔壁。

附图说明

图1：本发明麻花钻的结构示意图；

图2：本发明另一种方式的结构示意图；

图3：麻花钻刃部的结构示意图；

图4：图3中A部的局部放大示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明技术方案作进一步说明：

如图1、图2所示，用于加工难断屑材料的麻花钻，包括刀体和柄部3，刀体和柄部3是以同一中心轴线为中心的同轴圆柱体，刀体上磨出有螺旋状排屑槽4，排屑槽4之外的实体部分为刀背5，刀体头部的端面位置磨有后刀面，后刀面与排屑槽4的交线形成主切削刃，刀体形成排屑部2以及与其衔接的刃部1。

如图3、图4所示，主切削刃包含依次衔接的第一顶角段6、过渡圆弧段7和第二顶角段8。过渡圆弧段7位于第一顶角段6与第二顶角段8之间。

两主切削刃上第一顶角段之间的夹角为100°～110°，定心效果好，第二顶角段之间的夹角为145°～155°，过渡圆弧段的曲率半径为0.5d1～0.55d1，两主切削刃上过渡圆弧段与第二顶角段连接点之间的径向距离d3为0.35d1～0.4d1，其中d1是刃部的直径。

排屑部的轴向长度L1＝孔深+1.5d1+10mm，其中d1是刃部的直径。

柄部的直径d2是大于或等于d1的最小偶数值，其中d1是刃部的直径。长度L2根据标准DIN6535-HA设计，刀具总长为L。

采用大顶角与小顶角的双顶角设计，使铁屑经过两次变形，从而达到断屑的效果；中心小顶角设计有利于钻头加工时的定心；大小顶角之间采用圆弧过渡，减少应力集中，减缓钻头磨损，同时能够控制铁屑形状。

本发明适用于难断屑材料的孔加工，传统钻头在加工难断屑材料时会由于缠屑导致加工阻力增大，严重导致断刀，而本发明钻头能有效改善难加工材料加工后孔表明的光洁度，由于解决了断屑问题，使得铁屑顺利排出，避免铁屑划伤孔壁。

需要理解到的是：以上所述仅是本发明的优选实施方式，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。