[发明专利]一种油缸吊耳的无飞边锻造方法

说明书

技术领域

本发明为一种油缸吊耳的锻造方法，具体是工程用液压缸中油缸吊耳的无飞边锻造的方法。

背景技术

油缸吊耳是工程用液压缸的主要部件之一，目前如图1所示的油缸吊耳的锻造过程：由安装在较大吨位的锻造压力机滑块上的油缸吊耳预锻上模在锻造压力机垂直向下的动力作用下，对放置在油缸吊耳预锻下模上的加热后较大直径圆坯料施加压力，当预锻上模与预锻下模闭合后得到预锻件；再把预锻件放到终锻下模上再按以上步骤在终锻模具上得到带有很大飞边和较厚中间连皮以及很大拔模角的油缸吊耳毛坯。该油缸吊耳毛坯锻造方法，难以满足锻造企业节能降耗、降低成本、提高效率的要求，有以下急待解决的难题：因毛坯外形尺寸较大和中间空心结构需用较大吨位的锻造压力机进行生产，锻造工步长，就需要投入较多的设备，造成了设备投入资金和电力消耗都很大；为了保证坯料能充满毛坯中间的较大直径环形结构和两端较细的圆杆模具形腔，锻造选用了较粗的直径圆坯料或增加镦粗工步局部镦粗坯料，就造成材料利用率较低；目前油缸吊耳锻造过程中为了有利于脱模，锻件环形内壁设置较大的斜度，毛坯不但重，而且后期成品加工加工余量很大,生产效率特别低。

发明内容

为了克服现有油缸吊耳锻造毛坯在生产过程中的诸多不足之处，节省设备投资和能耗，降低材料成本和生产成本，本发明提出一种油缸吊耳的无飞边锻造方法。

本发明的技术方案是：一种油缸吊耳的无飞边锻造方法，涉及的专用锻造设备的结构为：包括左立柱、右立柱、上梁、下梁、滑块、主液压缸、下顶料液压缸，左立柱、右立柱、上梁、下梁构成机架，滑块通过导向副在左立柱、右立柱上导向，主液压缸安装在上梁上，主液压缸驱动滑块；下顶料液压缸安装在下梁的下面；

左立柱、右立柱上分别安装有左电动螺旋机构、右电动螺旋机构；左电动螺旋机构、右电动螺旋机构的结构相同，具体结构为：由两个电机经过一级齿轮把动力传递给飞轮，由飞轮再把动力传递给螺旋副，再由螺旋副把动力传递给滑块，从而实现动力输出；

滑块的上面分别设有左固定楔块、右固定楔块；上梁的下面设有楔块锁模机构，楔块锁模机构包括左楔块锁模机构、右楔块锁模机构，左楔块锁模机构由左侧小液压缸、左活动楔块组成，左侧小液压缸驱动左活动楔块；右楔块锁模机构由右侧小液压缸、右活动楔块组成，右侧小液压缸驱动右活动楔块；左活动楔块的上端面、右活动楔块的上端面分别与上梁的下端面滑动配合；

使用时，滑块下移到位，楔块锁模机构锁紧滑块，克服锻压时产生的张力；左电动螺旋机构、右电动螺旋机构，横向实现快速挤压锻造；

无飞边锻造的具体步骤如下：

1)、预锻工艺：把加热的圆棒料对称的放入预锻下模模腔中，专用锻造设备的滑块带动预锻造上模快速移动与下模进行合模，合模后，专用锻造设备的楔块锁模机构对上模、下模进行锁模，然后左、右两电动螺旋机构带动两镦粗芯棒挤压镦粗圆棒料的两端，形成预锻件，然后两电动螺旋机构带动两镦粗芯棒回位，专用锻造设备的楔块锁模机构回位，滑块带动预锻造上模回位，完成预锻造过程；

2)、终锻工艺：把预锻件放入终锻下模模腔中，专用锻造设备的滑块带动终锻造上模快速移动与下模具进行合模，合模后，专用锻造设备的楔块锁模机构对上模、下模进行锁模，然后左、右两电动螺旋机构带动两挤压芯棒，挤压预锻件使坯料充满模腔，得到终锻造毛坯，然后两电动螺旋机构带动两挤压芯棒回位，专用锻造设备的楔块锁模机构回位，滑块带动终锻造上模回位，完成全部的锻造过程。

本发明的有益效果是：应用本发明在油缸吊耳锻造过程中，预锻件是预锻模具合模后由镦粗冲头封闭镦粗挤压完成，终锻毛坯是在终锻模具合模后由左、右两根挤压冲头封闭挤压预锻件而充满模腔后得到的，由于挤压冲头不带拔模斜度，锻造过程中不产生飞边，就可以减小原材料的重量，达到降低原材料消耗的目的。应用本锻造方法进行油缸吊耳锻造生产，可以使设备投资节省60%以上，锻件毛坯减重约10%左右，节约材料30%左右。

附图说明

图1是本发明的油缸吊耳毛坯结构简图。

图2是本发明涉及的锻造压力机设备示意图。

图3是本发明涉及的专用锻造设备右视图。

图4是本发明预锻模具及坯料三维简图。

图5是本发明终锻模具及预锻件的三维简图(部件名称如下)。

图6是本发明锻造完毕后的模具及终锻件三维简图(部件名称如下)。