[发明专利]一种型材的成型方法

说明书

技术领域

本发明涉及建筑型材，特别提供了一种型材的成型方法。

背景技术

型材是建筑行业中必不可少的建筑材料，目前，型材可通过轧制，挤出，铸造等工艺制成，而挤出为较为常见的加工工艺。

通常，型材中具有由內筋形成的多腔结构，而型材在生产过程中，內筋无法与冷却定型模冷却部直接接触，导致大量热量聚集在型材内部，冷却效率大大降低。为了解决型材內筋冷却的问题，不得不增加冷却定型模的长度或者是降低产品的生产速度，严重影响了生产厂家的生产成本和生产速度。

因此，如何解决上述型材內筋的冷却速度慢，成为人们亟待解决的问题。

发明内容

鉴于此，本发明的目的在于提供一种型材的成型方法，以至少解决以往型材中內筋的冷却速度慢，导致型材的生产成本高或生产速度慢的问题。

本发明提供的技术方案，具体为，一种型材的成型方法，所述型材包括外壁以及设置于所述外壁内部的內筋，其特征在于，包括以下步骤：

1）通过挤出模具制作內筋，待內筋冷却定型后备用；

2）将所述內筋从进料口端插入共挤模头的空腔内后，向共挤模头内加入外壁型材基料，将內筋与熔融外壁型坯共同挤出，冷却定型。

优选，所述共挤模头内的温度为180~200℃，共挤模头的熔体压力为200~400bar。

进一步优选，所述共挤摸头包括依次连接的机颈1、过渡板2、压缩板3、预成型板4、成型板5以及口模板6，所述机颈1内设置有主流道11，所述过渡板2上设置有与所述主流道11相通的分流道21，所述预成型板4中间设置有凸出至所述机颈1的主流道11内的分流锥41且所述分流锥41上设置有第一空腔411，所述口模板6中间设置有型芯61，所述型芯61上设置有第二空腔611，所述型芯61一端延伸至所述成型板5和所述预成型板4的型腔内与所述分流锥41相接，且所述型芯61的第二空腔611与所述分流锥41的第一空腔411相通，用于內筋的放置。

本发明提供的型材的成型方法，将传统型材的一步挤出法改进为两步挤出法，将无法与冷却定型模中冷却部直接接触的內筋先行挤出，冷却充分后，再与型材中的外壁一同挤出，由于型材內筋已经冷却充分，因此只需进行型材外壁的冷却，即可，进而有效解决了型材成型中的冷却问题，既无需加长冷却定型模的长度，也无需降低型材的生产速度。

本发明提供的型材的成型方法，具有设计合理，方便易行，成本低廉，生产效率高，产量大等优点。

附图说明

图1为共挤模头的结构示意图；

图2为型材的结构示意图。

具体实施方式

下面结合具体的实施方案对本发明进行进一步解释，但是并不用于限制本发明的保护范围。

为了解决现有技术中将型材进行一步挤出时，由于型材中的內筋无法与冷却成型模中的冷却部位直接接触，而导致大量热量聚集在型材内部，导致型材的內筋冷却速度慢，生产厂商不得不将冷却成型模加长或降低生产速度的问题，本实施方案提供了一种型材的成型方法，将型材中的內筋由被动冷却改变为主动冷却，将以往的一步挤出法改进为两步挤出法，该型材包括外壁以及设置于所述外壁内部的內筋，具体的成型步骤包括：

1）通过挤出模具制作內筋，待內筋冷却定型后备用；

2）将所述內筋从进料口端插入共挤模头的空腔内后，向共挤模头内加入外壁型材基料，将內筋与熔融外壁型坯共同挤出，冷却定型。

该成型方法中，将以往无法与冷却成型模中的冷却部直接接触的內筋首先制备完成，并且冷却定型后，再把成品内筋放入共挤模头中按照內筋位置预先留有的空腔内，然后再加入外壁型材基料，将內筋与外壁共同挤出，此时，由于內筋已经冷却定型完毕，只需要进行型材外壁的冷却定型即可，而型材的外壁又可以与冷却定型模具中的冷却部直接接触，缩短了冷却时间，大大提高了生产效率和降低了模具成本。当生产速度一定的情况下，冷却定型模的长度被缩短，降低了模具的成本；当冷却定型模长度一定的情况下，可以提高挤出速度30%~40%。