[发明专利]一种水化油脚提取中性油系统及工艺

说明书

技术领域

本发明涉及植物油提取技术领域，尤其涉及一种水化油脚提取中性油系统及工艺。

背景技术

目前食用油厂提炼食用油(棉油、菜油、豆油等)后会剩余大量油脚，油脚中一般含有25％～30％的油和50％左右的水分，如果直接排放，时间一久会发臭、生蛆，严重污染环境，而却油脚中含油量高，大大浪费了资源。因此通常会将油脚进行回收处理，提取油脚中的油脂，从而提高制油产量，提高生产效率。

现有的油厂通常采用油脚加热沉淀分离法，即将水化后沉淀下来的油脚通过加热，使其粘度降低，再静置沉淀，使部分油脂析出，但是这样的方法处理效率低，加工成本高，处理后的油脚仍含油20％以上。还有采用人工撇油法的方式，将油脚倒入敞口的容器中，静置并让照晒，等油浮到最上层后由人工将油撇出，此种方式效率低下，受天气影响大，人工劳动强度大，出油率低。还有采用离心分油的方式，但处理后油脚残油率仍然有18％以上，效果不理想，反而提高了加工成本。

发明内容

本发明所要解决的技术问题和提出的技术任务是对现有技术进行改进，提供一种水化油脚提取中性油系统及工艺，解决目前技术中油脚回收提取油效率低，加工成本高，出油率低的问题。

为解决以上技术问题，本发明的技术方案是：

一种水化油脚提取中性油系统，包括锅体，其特征在于，所述的锅体与蒸汽系统连接，由蒸汽系统供热，并且在锅体的外侧包裹有保温层，锅体底部设置排渣口，锅体内部设置有搅拌装置，并且锅体内还设置有吸油管，吸油管通过吸油泵连接至储油罐。本发明所述的水化油脚提取中性油系统采用蒸汽加热的方式提高加热均匀性，能源消耗小，并且避免温度过高导致油脚烧焦使得其中的油变质。锅体外层包裹有保温层，避免热量散失，从而可有效降低提取油加工时所需要的能耗，降低生产成本，提高生产效率。并且锅体内设置有搅拌装置，可以使油脚混合均匀，提高出油率，从而提高整体的产油量。

进一步的，所述的锅体的整个壁面为夹层结构，夹层内均布有蒸汽管道与蒸汽系统连接，提高加热均匀性，从而提高出油率，避免局部温度过低导致油脚中的油无法有效析出。

进一步的，所述的锅体采用密封结构，顶部设置有负压装置，保持锅体内的负压状态，从而提高出油率，也避免出现溢锅爆炸。

一种水化油脚提取中性油工艺，其特征在于，加工步骤包括：

A.将油脚添加到锅体中，并添加水将油脚稀释，开动搅拌装置将其搅拌均匀；

B.开启蒸汽系统进行加热，并向锅体内添加食盐，不断搅拌油脚；

C.关闭搅拌装置，蒸汽系统维持锅体恒定温度，静置离析分层；

D.开启吸油泵，通过吸油管将分离出的油输送到储油罐中，剩余残渣从锅体底部的排渣口排出。

本发明采用盐析出油的方式，利用盐使某些高分子物质的溶解度降低沉淀析出，而与其他成分分离，有效提高出油率，提高产油量，可以有效的将油脚中的残油率降低10％以下，回收效率高，加工方式简单易操作。

进一步的，所述的步骤A中水的添加量为油脚重量的30～40％，并且油脚和水的总体填料量低于锅体的2/3，避免出现溢锅爆炸的状况。

进一步的，所述的步骤A中所添加的水中预先添加油脚重量的5～8‰的柠檬酸进行酸化，提高出油效率。

进一步的，所述的步骤B中食盐的添加量为油脚重量的15～25％，整个过程维持油脚温度在85～90℃，锅体内搅拌速度为15～20rpm。

进一步的，所述的步骤C静置离析时间为8～12小时，锅内油脚温度低于90℃避免温度过高破坏油质。

进一步的，所述的步骤C中保持锅体中真空度在650～680mmHg，提高出油效率，并且防止溢锅爆炸的状况发生。

进一步的，所述的锅体内通入压力为2～4Kg/cm²的蒸汽进行间接均匀加热，在静置离析时蒸汽压力逐渐降低至0.5Kg/cm²，有效节约能源，降低加工成本。

与现有技术相比，本发明优点在于：

本发明所述的水化油脚提取中性油系统及工艺加热均匀性好，能源消耗小，降低生产成本，提高生产效率；采用盐析出油的方式，利用盐使某些高分子物质的溶解度降低沉淀析出，而与其他成分分离，有效提高出油率，提高产油量，可以有效的将油脚中的残油率降低10％以下，回收效率高，加工方式简单易操作。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

具体实施方式