[发明专利]钢球轧制系统

说明书

技术领域

本发明涉及一种钢球轧制系统，属于钢球制备生产技术领域。

背景技术

目前，钢球生产方式一般有锻造、轧制、半固态成型及铸造四大类；由于行业习惯及受限于选矿工业等一些特殊场合的使用条件、综合环境和背景，常规的钢球生产方式以锻造与轧制球占有相当大的比例；

这其中，热轧钢球作为一种全新的轧制工艺技术，是球磨钢球制造业的工艺技术突破，正在逐渐替代锻造钢球，与锻造等方式相比，热轧钢球工艺具有以下特点：①热轧方式生产效率高、产量大、轧球生产机械化、自动化程度极高，用人少，人为因素干扰小、质量稳定；②硬度高、淬透性好、金相组织致密、晶粒细小、不变形，钢球由始至终不会变形、不失圆，耐磨性能好，冲击韧性高达12－35J/cm2,破碎率小于1%；③能耗低、无污染、劳动强度低、生产成本较低；④成形好，几何公差小，质量稳定；⑤磨损率低，使用寿命长，是现有铸造铁球、锻造钢球的2~5倍，且价格相当；⑥钢球整体硬度高，其表面硬度可达到55-65HRC，体积硬度达到50-62HRC，内外硬度均衡，硬度差<5HRC，且硬度梯度分布均匀；⑦冲击韧性高达12~35J/cm3；⑧破碎率低：抗剥碎及抗破碎性能是一般铸锻钢球的10倍以上，落球冲击次数2万次以上，实际破碎率不超过1%,接近于无破碎；基于上述优点，热轧钢球产品在各类黑色和有色金属矿山选矿厂、火力发电厂、水泥厂、耐火材料厂等行业得到广泛应用，受到国内外客户的一致好评；

常规的热轧钢球生产工艺一般采用锻(轧)钢球黑色冶金行业标准(YB/T 091-2005)专业生产各种规格热轧球磨钢球，钢球直径范围为Φ25-Φ125mm，轧制球磨钢球采用的坯料是各种化学成分的热轧圆钢棒，其直径与钢球公称直径相等；常规的热轧钢球主要生产系统依次为：加热机构、轧制机构、淬火机构、回火机构和储料机构；

但是，经实际生产发现，上述系统同时存在以下突出的问题：淬火机构前端缺乏定量机构，从而无法实现稳定速率的生产节奏；且常规的螺旋式淬火机构较为落后，无法针对钢球运行进行有针对性的淬火，淬火效果差，因此亟需改进；同时，储料机构缺乏相应的机械化装球机构，采用人工方式不但效率差，且日益增加的用工成本大大增加企业的生产成本。

发明内容

本发明的目的在于克服上述不足，提供一种生产高效高质钢球的钢球轧制系统；该钢球轧制系统生产效率高，产品质量优，且自动化的生产工艺大大降低了钢球的生产成本，有利于增加企业的市场竞争力。

本发明的目的是这样实现的：

一种钢球轧制系统，所述系统包含有前后相邻设置的加热机构、轧制机构、提升机构、筛球机构、平移式输送机构、气动定量机构、螺旋淬火机构、二次平移淬火机构、回火加热机构、冷却机构和自动装球机构。

本发明一种钢球轧制系统，所述二次平移淬火机构和回火加热机构之间还设置有完全冷却装置。

本发明一种钢球轧制系统，所述完全冷却装置包含有冷却坑，所述冷却坑的四周及底部坑壁内均安装有预埋件，位于四周坑壁上的预埋件经架空型材焊接有侧板，位于底部坑壁上的预埋件经架空型材焊接有底板，四块侧板和底板构成内壳体，且内壳体与坑壁之间架空形成通风空隙，所述底板上设置有通风孔；使用时，利用风机将风灌入内壳体与坑壁的通风空隙内，由于侧板未开孔，冷却风只能经由底板上的通风孔向上吹出对进入内壳体的钢球进行强制风冷。

本发明一种钢球轧制系统，所述气动定量机构包含有传感器，该传感器安装于螺旋淬火机构的螺旋轴上，分路机构与螺旋淬火机构相连接的导向槽上安装有气缸或油缸，且气缸或油缸的活塞杆上连接的挡板插至于该导向槽内；上述传感器经处理单元控制一电磁阀，该电磁阀串接在气缸或油缸的气路或油路上，从而使得当螺旋淬火机构的螺旋轴每转过一圈，传感器触发一次，使得气缸或油缸的活塞杆动作一次将钢球送入螺旋淬火机构。

本发明一种钢球轧制系统，所述螺旋淬火机构包含有壳体和介质槽，所述壳体内架设有螺旋轴，所述介质槽安装于壳体底部，从而使得壳体和介质槽构成一介质腔，所述壳体上设置有沿其长度方向设置有两排介质口，两排介质口分别位于壳体的两侧，且介质口与介质腔相连通，介质口与壳体内壁底部的高度差为钢球直径的二分之一，且介质口为喇叭状，且该喇叭状的小头端朝向壳体，大头段朝向介质腔。