[发明专利]长杆零件无心磨加工方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种长杆零件的无心磨加工方法。

背景技术

目前，某些长杆零件产品的长径比为40，直线度要求为0.05mm，圆柱度要求为0.03mm，其外圆加工难度大，采用外圆磨床磨外圆效率极低，若采用无心磨床磨外圆，因长径比过大，在磨削过程中摆动大，长杆零件的外圆精度难以保证，并且产品质量的稳定性差。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于提供一种加工质量稳定、生产效率高的长杆零件无心磨加工方法。

本发明的技术方案如下：一种长杆零件无心磨加工方法，其特征在于包括以下步骤：

1)在无心磨床的托板(1)上安装辅助机构，该辅助机构由前支撑板(2)、后支撑板(3)和托轮装置(4)组成，所述前支撑板(2)的后端与托板(1)的前端连接，前支撑板(2)上从前往后设置至少两个托轮装置(4)，所述后支撑板(3)的前端与托板(1)的后端连接，后支撑板(3)上从前往后设置至少两个托轮装置(4)，所有的托轮装置(4)在一条水平直线上；

2)将工件(5)装夹在无心磨床上，使工件(5)位于磨削轮(6)与导向轮(7)之间，工件(5)由多个托轮装置(4)和托板(1)顶部的斜面共同支撑，调节无心磨床，使工件(5)在托板(1)上的支撑点与托板(1)的左定位面之间的距离C0为1.8-2.2mm，托板(1)与磨削轮(6)之间的间距C为1.6-7.5mm，磨削轮(6)和导向轮(7)的中心连线与工件(5)中心之间的高度H为8-12mm；

3)控制磨削轮(6)和导向轮(7)同向转动，同时驱动工件(5)在水平面上转动着从前往后移动，通过磨削轮(6)对工件(5)的外圆进行粗磨，磨削余量为0.08-0.12mm；

4)重复步骤3)，直至工件(5)外圆的余量为0.03-0.05mm；

5)对工件(5)进行精磨，直至工件(5)的外圆加工至设计的尺寸。

采用以上技术方案，长杆零件在磨削加工前，调整好工件及托板的位置参数，以确保工件外圆能全面、均匀地磨削；磨削过程中，长杆零件始终由多个托轮装置和托板共同支撑，这样磨削时的摆动非常小，长杆零件的外圆精度能够保证，并且产品质量的稳定性好；磨削采用粗磨和精磨相结合，能有效提高加工效率。

所述托轮装置(4)包括轴承座(41)、芯轴(42)、压盖(48)、螺母(44)、轴承(45)和轴承套(43)，所述轴承座(41)固定于对应的支撑板上，该轴承座(41)顶部的左右两端对称设置有分支，各分支上开设的缺口中设置轴承(45)，该轴承(45)套装在芯轴(42)上，所述芯轴(42)由螺母(44)通过压盖(48)将轴承(45)锁紧在轴承座(41)的分支上，在所述轴承(45)的外面套装轴承套(43)，该轴承套(43)由塑料制成。以上结构同一个托轮装置采用两个轴承来共同支撑工件，使工件加工过程中的稳定性好，并且在加工过程中轴承能随工件一起旋转，对工件的摩擦阻力小；轴承采用外面套装的塑料轴承套与工件接触，不会造成工件表面发生损伤。

所述轴承座(41)跨骑在对应的支撑板上，并通过左右两边对称穿设的第一螺钉(46)与支撑板固定，在轴承座(41)上端的中间位置从上往下穿设第二螺钉(47)，该第二螺钉(47)的下端与对应支撑板的顶面相顶靠。以上结构能够使轴承座在支撑板上安装牢靠，轴承座跨骑在支撑板上，轴承座的卡口与支撑板之间有2mm左右的间隙，通过第一螺钉可以调节轴承座的前后、左右位置，通过第二螺钉可以调节轴承座的高度，以满足不同的使用需要，并确保工件处于同一水平面上。

有益效果：本发明工艺简单，操作方便，能有效减小磨削过程中的摆动，在满足产品质量要求的同时，加工效率比外圆磨床提高3-5倍。

附图说明

图1为本发明加工过程的简图。

图2为图1的A-A剖视图。

图3为图1的I部放大图。

图4为图1的C向放大图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：

实施例1

如图1、图2、图3、图4所示，长杆零件的无心磨加工方法，包括以下步骤：