[发明专利]T型钢自动翻转系统

说明书

技术领域

本发明涉及一种翻转设备，具体地说是一种T型钢自动翻转系统。

背景技术

目前，非标型钢除了T型钢和H型钢，也有很多其他种非标准化型钢，他们的初始板材均为普通钢板。传统转移方式是通过天车进行吊装，将板材由原始堆放位置移动到所需位置，危险系数高，严重威胁着工作人员的生命安全，下放位置精准度低，工人不能连续性工作，工作效率低，费时费力。有的是经过输送辊等进行板材运送，虽然能够省去天车，避免危险发生，但是现有的板材输送系统只能实现板材的输送，仍然需要花费大量的人力无力进行板材位置的调整，工作效率低。尤其是非标型钢生产过程中，板材需要进行切割和翻转，传统的工序是分布进行，步骤繁琐分步加工也造成生产面积大，给生产带来很多不便。

尤其是在非标型钢生产过程中，需要对腹板两面都进行焊接板材的型钢，如H型钢，是现将板材焊接成T型钢，然后将其翻转后再焊接另一水平面，形成H型钢，目前，还没有专门的用于T型钢翻转的设备，造成再生产过程中，T型钢的翻转式工作人员难以攻破的技术问题，现有翻转都是采用人工天车翻转，费时费力，工作效率低，工人劳动强度大。

发明内容

本发明是针对背景技术中提及的目前T型钢翻转技术的不足，提供一种结构简单，操作方便，翻转到位，省时省力的T型钢自动翻转系统。

实现上述发明目的采用的技术方案是：一种T型钢自动翻转系统，该翻转系统设置在T型钢输送系统的进给传动机构和输出传送机构之间，它主要包括壳体、翻转机构和滑落机构，壳体外轮廓宽度方向的中央位置设置有开槽，其中：

所述翻转机构包括翻转平台、翻转臂和液压缸，翻转平台水平设置，翻转臂倾斜设置，翻转平台尾端与翻转臂下部固接；液压缸的自由端与翻转臂下部底面铰接；

所述滑落机构包括滑道、滑块、钢丝绳和托板，滑道倾斜设置，滑道中部通过转轴与翻转臂端部铰接，滑道和翻转臂安装在壳体内；滑道上端和下端底面设置有转轮组，钢丝绳套装在转轮组上；滑道上套装有一滑块，滑块的底面通过连接件与钢丝绳固定连接；滑块上固接有托板。

该翻转系统还包括控制器，该控制器分别于液压缸控制系统和转轮组主动轮控制系统连接。

翻转平台的尾部上表面设置有一限位块，该限位块为直角三角形状，其最长边的侧面与翻转平台上表面水平固接。

壳体靠近翻转平台一侧为圆弧面结构，该圆弧面的最外侧所在竖直面置于限位块最外端所在竖直面的外侧。

翻转机构和滑落机构构成一翻转单元，多个翻转单元沿传动链长度方向并列设置，翻转平台与传动辊交错设置。

各翻转单元中的滑块均与一托板固接，该托板沿传动链长度方向设置，且托板的工作面与滑道侧面垂直设置，托板的宽度大于T型钢翼板宽度。

翻转单元之间通过连接梁固定。

与现有技术相比，本发明所公开的这种翻转系统能够通过简单操作实现T型钢的180翻转，翻转过程只需一个工人操作即可，翻转角度和位置准确度高，省时省力省人工，资金投入低，工作效率高。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图。

图2为本发明的俯视结构示意图。

图3为本发明的右视结构示意图。

图4为翻转单元的侧视图。

图中:进给传动链1，连接梁2，翻转单元3，进给传动链4，进给传动辊5，翻转平台6，限位块7，壳体8，转轮组9，钢丝绳10，滑道11，转轴12，翻转臂13，滑块14，托板15，输出传动机构16，液压缸17，机架18，校正块19。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明做进一步说明。

参见附图1-4，本发明所公开的这种T型钢翻转系统，设置在T型钢输送系统的进给传动机构和输出传动机构16之间，进给传动机构包括进给传动链4和进给传动辊5。输出传动机构包括传送链轮等，还包括一挡壁，该挡壁设置在输出传动链轮的外侧，传动辊的上面，其高度小于T型钢腹板高度。该翻转系统主要包括壳体、翻转机构和滑落机构，翻转机构和滑落机构中的部分部件安装在壳体内，构成翻转单元3，它主要包括进给传动链1，连接梁2，翻转平台6，限位块7，壳体8，转轮组9，钢丝绳10，滑道11，转轴12，翻转臂13，滑块14，托板15，液压缸17，机架18。多个翻转单元沿传动链长度方向并列设置，翻转平台与传动辊交错设置。翻转单元之间通过连接梁固定，保证各翻转单元的稳定性。壳体外轮廓宽度方向的中央位置设置有开槽。