[发明专利]用于煤样一体化采制系统的摆杆式粘度检测装置

说明书

技术领域

本发明主要涉及到煤质分析技术领域，特指一种适用于煤样的一体化采制系统的摆杆式粘度检测装置。

背景技术

对于煤质的分析，实际上是一种抽样分析的过程。煤炭是一种不均匀的物质（粒度、质量特性分布等），被抽样的母本一般比较大（几十吨到几万吨不等），最大限度地抽到能代表整个母本质量及特性的代表性样品的过程叫“采样”。目前，有机械采样、人工采样、半机械采样等多种方式方法。各个国家均有强制标准，必须遵照标准进行采样工作。按标准采到样品后，下一过程是“制样”，制样过程的准则是在不破坏样品代表性的前提下，把样品粒度逐渐减小，质量也逐步减少，直到符合实验室化验对样品的粒度和质量（重量）要求。

近年来，随着各大发电集团燃料智能化管理建设的启动，减少燃料采样、制样、化验三个环节的人工干预，提升其一体化、自动化水平日益引起各大发电集团及其下属火力发电厂的重视。

从目前的技术实现来看，虽然采样、制样和化验单个环节的自动化已基本实现，但是由于采制样环节存在若干难以克服的技术难题，煤进入采样和制样环节前仍然需要人工干预，这成为自动“采、制、化”一体化设计甚至整个燃料智能化管理的短板。

由于煤炭产品是天然形成的，虽然经过加工，仍然是不均匀产品。它是一种组成复杂的混合物，煤炭中游离矿物质的存在、不同粒度的分布及物理偏析作用使煤炭质量特性存在很大的变异性，如按方差计，采样误差占80%，制样占16%，化验占4%，因此煤炭制样工作非常重要。由于煤源、煤的品种、品位和批次不同，有些煤进入采样、制样环节就有可能会出现粘煤、堵煤、设备卡死等现象。为此，必须通过一些前期的分辨才能够使采样、制样以及采样与制样之间的过程能够顺畅进行，在保证自动化程度的前提下，提高采制样的可靠性和精确性。传统的方式全都不是基于采制化全自动作业来设计的，所以其存在以下不足：

在整个采样、制样过程中，目前全部仍然是人工通过肉眼识别来区分煤的性状，再进入采样和制样环节。然而，由于人工识别的主观性太强，经常会出现漏判、误判等现象。因此，煤炭进入采制样系统之前需要有专人值守、专人判断，对自动采制样设备无法处理的煤，必须通过工人手动分离出来，这就造成了其劳动强度高、周期长、精确度差等不足。

发明内容

本发明要解决的技术问题就在于：针对现有技术存在的技术问题，本发明提供一种原理简单、操作简便、能够大大提高自动化作业可靠性和流水作业顺畅度的用于煤样一体化采制系统的摆杆式粘度检测装置。

为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：

一种用于煤样一体化采制系统的摆杆式粘度检测装置，包括位于煤样输送机构上方的摆杆组件、升降驱动组件以及粘度判别传感器，所述摆杆组件安装于升降驱动组件上并在升降驱动组件的驱动下做升降运动以接触或远离煤样输送机构上的煤样；所述摆杆组件包括上摆杆和下摆杆，所述下摆杆的上部铰接于上摆杆的下方，所述下摆杆的底部用来与煤样接触，所述上摆杆与下摆杆之间形成一定角度；所述粘度判别传感器用来实时监测上摆杆的位置。

作为本发明的进一步改进：所述粘度判别传感器布置于上摆杆的对应位置处。

作为本发明的进一步改进：所述粘度判别传感器为红外距离传感器或声波传感器。

作为本发明的进一步改进：所述粘度判别传感器内预设一个阈值，当所述上摆杆位置的改变超过阈值，则判定为粘度过大。

作为本发明的进一步改进：所述升降驱动组件包括驱动件、升降平台及升降导杆，所述摆杆组件安装于升降平台上，所述升降平台与驱动件的驱动端相连并在驱动件的驱动下沿着升降导杆做升降运动。

作为本发明的进一步改进：所述升降平台与升降导杆之间设置导向套。

作为本发明的进一步改进：在所述升降平台上升运动极限位置处设置上限位件，在下降运动极限位置处设置下限位件。

作为本发明的进一步改进：在上摆杆和下摆杆的运动极限位置处设置摆杆限位件。

作为本发明的进一步改进：所述上摆杆和下摆杆之间通过转轴相连，所述粘度判别传感器为用来检测转轴运动的角度传感器，并对应为上摆杆的位置。