[发明专利]一种注塑模具数字化设计工艺

说明书

技术领域

本发明设计一种模具制造工艺，尤其涉及一种注塑模具数字化设计工艺。

背景技术

随着制造业的发展和市场需求的变化，产品的小批量、多样化、高精度、复杂化将是未来发展的趋势，这就迫使制造企业在产品不断更新、质量要求不断提升的前提下。最大限度地缩短产品开发周期，降低成本，以满足用户的最新要求。制造业的发展离不开模具工业。模具的开发和制造是制约新产品开发的瓶颈，传统模具设计和制造方法已经不能满足市场需要。注塑模具是一种常用的模具，具有结构复杂，精度高的特点。一般注塑模具的开发周期在1个月至半年不等，长则甚至需要1、2年。如此长时间的开发周期已无法满足日新月异变化的市场的需求。

发明内容

发明目的：本发明为解决上述问题，提供了一种注塑模具数字化设计工艺。

技术方案：本发明所述的一种注塑模具数字化设计工艺,包括以下步骤：

步骤1，产品三维数据扫描；对产品进行扫描，获得产品的三维外观信息和结构信息，并通过三维CAD软件构建三维实体模型；

步骤2，产品和模流分析；根据步骤1中扫描得到的产品三维外观信息和结构信息对产品进行分析，然后根据产品分析的结果进行模流分析；

步骤3，三维设计；将步骤2中得到的模流分析的结果导入专家数据库，通过对比、匹配，搜索到最接近的可行性三维模具模型，并通过UGNX软件对型芯和型腔进行优化，设计出初步的产品模具模型；

步骤4，优化结构；对步骤3中得到的初步的产品模具模型进行优化，得到合理的产品模具结构，并通过三维设计软件画出产品模具的三维模具图形；

步骤5，软模成型；将步骤4中得到的三维模具图形通过编程软件转化为数控加工代码，然后将数控加工代码输入到数控机床，制造出硅胶的软膜；

步骤6，产品对比；通过步骤5中的软膜制造出样品，并样品的三维数据扫描，然后与步骤1中的产品三维数据对比，对比结果在误差范围内，进行步骤7，对比结果超出误差范围，回到步骤4；

步骤7，硬模成型；将步骤5的数控加工代码输入到数控机床，制造出产品的注塑模具。

作为本发明的一种优选方案，步骤2中产品分析包括产品有无倒角、产品出模斜度、分斜面对插和产品表面效果。

作为本发明的一种优选方案，步骤2中模流分析包括流道布置、胶口位置设置、注塑成型工艺窗口、排气位置设置、热量集中区域分析。

作为本发明的一种优选方案，步骤4中的结构优化包括对胶口位置优化、对模具强度优化、对熔接痕优化、减小模具体积优化和与注塑机匹配优化。

有益效果：本发明与现有技术相比，其显著优点在于，1、本发明通过数字化设计制造工艺，通过数控机床可以大大提高加工的精度，并且可以加工各种曲面，细小结构、复杂精细的内部型腔结构等；2、本发明通过引入专家数据库，通过对比、匹配，搜索到最接近的可行性三维模具模型，这样可以大大缩短模具的开发周期；3、本发明通过先制造软膜，可以降低硬模的次品率和失败率，节约成本，并且硬模制造时间较长，软膜制造时间短，通过软膜可以缩短模具设计制造的周期。

具体实施方式

下面结合具体实施方式，进一步阐明本发明。

实施例

本发明公开一种注塑模具数字化设计工艺,包括以下步骤：

步骤1，产品三维数据扫描；对产品进行扫描，获得产品的三维外观信息和结构信息，并通过三维CAD软件构建三维实体模型；

步骤2，产品和模流分析；根据步骤1中扫描得到的产品三维外观信息和结构信息对产品进行分析，产品分析主要包括产品有无倒角、产品出模斜度、分斜面对插和产品表面效果，然后根据产品分析的结果进行模流分析，模流分析包括对流道布置、胶口位置设置、注塑成型工艺窗口、排气位置设置、热量集中区域的分析；

步骤3，三维设计；将步骤2中得到的模流分析的结果导入专家数据库，专家数据库中可以包括现有的成熟的模具设计方案，也可以载入完成的新设计的模具设计方案，通过对比、匹配，搜索到最接近的可行性三维模具模型，其中最接近的可行性三维模具模型是指与模流分析结果最接近的可行性三维模具模型，然后通过UGNX软件对型芯和型腔进行优化，设计出初步的产品模具模型；

步骤4，优化结构；对步骤3中得到的初步的产品模具模型进行优化，结构优化包括对胶口位置优化、对模具强度优化、对熔接痕优化、减小模具体积优化和与注塑机匹配优化，优化后得到合理的产品模具结构，并通过三维设计软件画出产品模具的三维模具图形；