[发明专利]轴组秤

说明书

技术领域

本发明涉及车辆计量技术领域，具体涉及一种轴组秤。

背景技术

目前，车辆动态称重技术广泛应用于交通轴载调查、治理超限超载运输和计重收费系统中。在交通管理、超载治理以及进出口监管中起到了重要的作用。动态称重技术普遍采用单轴式称重方法，当前的动态轴重称重方法普遍采用的秤台台面长度为1m左右。现实中，车辆多为2联轴或3联轴汽车。一般联轴汽车各个轴之间的距离为1.5米至2米，则汽车轴距最长可达6米左右。用单轴式称重方法称重时，台面只能对车辆单轴称重，通过累加轴重得到车辆重量。而车辆各轴的载荷分布在行进中是个变值，其中联轴受路面不平、车速变化等诸多因素的影响最为严重。实际上，影响动态称重计量精度的主要因素是联轴产生的误差。单轴式称重方法不能对联轴进行准确称量，很难消除联轴产生的称量误差，因此其误差始终在2.5%～5%之间徘徊，不能对联轴（轴组）进行准确称量。

发明内容

针对上述现有技术存在的缺陷，本发明的目的在于提供通过加长秤台台面使得车辆联轴能完全停留在秤台台面，提高称量精度的轴组秤。

为达到上述目的，本发明的技术方案如下：一种轴组秤，包括底座、车辆检测器、称重显示控制器、秤台和称重传感器，称重传感器设置在秤台的下面，所述秤台的台面沿行车方向的长度为6米，称重传感器与称重显示控制器和车辆检测器电连接。

一般联轴汽车各个轴之间的距离为1.5米至2米，一般汽车为单轴、双轴或三联轴，则汽车轴距可达6米。采用上述技术方案时，6米秤台台面使得二联轴和三联轴汽车能完全停留在秤台台面，可以得到车辆各轴、轴组的重量，从而避免了当前单轴称重时因受路面不平，车速变化等因素导致称重结果受到影响，提高称量精度，使称重误差可以达到1%。

较佳的，所述底座上设置有两组上秤轴识别器和下秤轴识别器，汽车上轴和下轴时分别获取汽车过轴信号，提高汽车过轴识别准确度。

较佳的，所述底座与秤台之间设置有四个称重传感器，且四个称重传感器分别位于秤台的四个拐角下方。方便数据传输，提高传输效率。

较佳的，所述秤台两侧分别设有凸缘，凸缘能够提醒驾驶者在车辆驶上秤台时避免车辆压边，能够防止车辆受损。

较佳的，所述凸缘中间段设有断沟，方便雨水、尘土等从断沟中排出，减小清洁工作量，延长使用寿命。

较佳的，所述凸缘截面为三角形，凸缘内侧面与秤台台面形成的坡面，车辆驶上秤台时，即使轮胎接触到凸缘，也仅仅是与凸缘的侧面接触而非直接接触棱角，这样就能防止车辆轮胎受损。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：

图1是本发明的具体结构示意图。

1、上秤轴识别器  2、秤台  3、下秤轴识别器   4、凸缘。

具体实施方式

下面通过具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：

如图1所示，一种轴组秤，包括底座、车辆检测器、称重显示控制器、秤台2和称重传感器，底座与秤台2之间设置有四个称重传感器，且四个称重传感器均匀位于秤台2的四个拐角下方，秤台2的台面沿行车方向的长度为6米，称重传感器与称重显示控制器电联。底座上设置有两组上秤轴识别器1和下秤轴识别器3，上秤轴识别器1和下秤轴识别器3分别设置在秤台2的两端。秤台2两侧分别设有凸缘4，凸缘4截面为三角形，且凸缘4中间段设有断沟。

当前的动态轴重称重方法普遍采用的秤台2台面长度为1m左右。一般联轴汽车各个轴之间的距离为1.5米至2米，一般汽车为单轴、双轴或三联轴，则汽车轴距可达6米左右。本发明秤台2的长度为6米，可同时称量二联轴或三联轴，即可称量大部分的汽车。

沿行车方向，秤台2前后两端分别设置两组上秤轴识别器1和下秤轴识别器3。车辆经过上秤轴识别器1后在秤台2上可对联轴进行称重，称重传感器将数据传输给称重显示器即可显示其数据。通过检测每个称重传感器的受力，分析动态称重过程，判断称重车辆各轴在秤体上的位置以及上秤或下秤的状态，计算各轴的轴重、轴数和总重量。

称重系统的前后轴识别器能很好的识别出车辆过轴，系统能够将车辆各轴、轴组的重量分段称量，从而得到车辆准确的重量。

在此以三联轴车为例，对称重系统进行详细说明：

假设车辆 第一轴重量为Z1，第二轴重量为Z2，第三轴重量为Z3。

1）当第1轴上秤时，取得分段重量D1（Z1)；

2）第2轴上秤时，第1轴还未下秤，取得分段重量D2(Z1+Z2)；