[实用新型]导轨模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及轨道生产设备技术领域，特别涉及一种导轨模具。

背景技术

在现有技术中，轨道材料经过冲压成型，如图3、4所示，需要在轨道的两侧冲压两个轨道凸包1，应当分别要用到两个模具一次冲出两个轨道凸包，而且需要两名操作人员分别在两台机床上完成；多次的模具使用，大量的人力投入，而且在完成一次冲压后经行第二次冲压需要重新校验位置，大大的降低了生产率、而且增加了工人的劳动强度，影响生产质量。

因此，特别需要一种导轨模具，以解决上述现有存在的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种导轨模具，以解决轨道生产过程中遇到的诸多问题。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：

一种导轨模具，其特征在于，它包括相互配合的上模和下模；所述上模包括上模板、设置在上模板上的长模柱和短模柱，所述长模柱顶端设置有沿着长模柱侧壁向外突出的凸包；所述下模包括下模板、与短模柱相配合的设置在下模板上可以滑动的第一模块、与长模柱相配合的设置在下模板上可以滑动的第二模块、设置在一模块和第二模块之间的凹模，所述第一模块和第二模块对应轨道的面上均设置有能够使轨道形成轨道凸包的凸起块。

在本实用新型的一个实施例中，所述第一模块和第二模块之间还设置复位弹簧。

在本实用新型的一个实施例中，所述第二模块的侧壁上部设置有凸出部。

进一步，所述凸出部凸出第二模块的长度大于长模柱上凸包凸出长模柱侧壁的长度。

在本实用新型的一个实施例中，所述下模板的一端设置有阻止第一模块继续移动的限位块。

在本实用新型的一个实施例中，所述下模板上还设置有与长模柱相配合的缓冲垫。

本实用新型的导轨模具，与现在的产品相比，通过第一模块和第二模块对轨道进行先后冲压，使轨道在同一工艺中完成两次冲压成型，减少了轨道成型所需要的模具，降低了工人的劳动强度、提高了生产效率，同时降低了生产成本，结构简单，十分实用，实现本实用新型的目的。

本实用新型的特点可参阅本案附图及以下较好实施方式的详细说明而获得清楚地了解。

附图说明

图1为本实用新型的导轨模具的结构示意图；

图2为本实用新型连续导轨模具的机构示意图；

图3为轨道结构示意图；

图4为图3中A-A结构示意图；

图5为本实用新型凹模处的局部放大图。

具体实施方式

为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例进一步阐述本实用新型。

如图1、2和5所示，一种导轨模具，它包括相互配合的上模10和下模20；上模包括上模板11、设置在上模板上的长模柱12和短模柱13，长模柱12顶端设置有沿着长模柱侧壁向外突出的凸包14；下模20包括下模板21、与短模柱相配合的设置在下模板上可以滑动的第一模块22、与长模柱相配合的设置在下模板上可以滑动的第二模块23、设置在第一模块和第二模块之间的凹模30和复位弹簧24，在第一模块和第二模块对应轨道的面上均设置有能够使轨道形成轨道凸包的凸起块50；第二模块的侧壁上部设置有凸出部25，凸出部凸出第二模块的长度大于长模柱上凸包凸出长模柱侧壁的长度；通过第一模块和第二模块对轨道40进行先后冲压，使轨道在同一工艺中完成两次冲压成型，减少了轨道成型所需要的模具，降低了工人的劳动强度、提高了生产效率，同时降低了生产成本。

在本实用新型中，下模板的一端设置有阻止第一模块继续移动的限位块26，在下模板上还设置有与长模柱相配合的缓冲垫27，以缓冲长模柱向下的冲力，避免上模柱对下模的损害。

在本实用新型中，下模至少可以两个一起连续设置，同时还设置有相对应的上模；通过将轨道放置在第一模块和第二模块之间进行冲压完成轨道成型；在冲压过程中，先将轨道放置在凹模上，然后将上模向下压，首先是长模柱上的凸包与第二模块上的凸起部接触，上模继续向下，凸包推动第二模块运动，配合凹模完成对轨道一侧边的轨道凸包成型；长模柱上凸包继续向下经过第二模块上的凸起部后，第二模块在复位弹簧的作用下返回至凸起部与长模柱的侧壁接触止；上模继续向下，然后短模柱与第一模块接触，推动第一模块运动，配合凹模完成对轨道另一侧边的轨道凸包成型，当长模柱与缓冲垫接触后上模停止向下；轨道成型后，上模向上，退出下模，第一模块和第二模块被复位弹簧推开，取出凹模上的成型轨道。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型的范围内。本实用新型要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。