[实用新型]一种套筒式高精度主轴结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及机床机械领域，尤其涉及数控磨床。

背景技术

数控磨床是利用磨具对工件表面进行磨削加工的机床。大多数的磨床是使用高速旋转的砂轮进行磨削加工，少数的是使用油石、砂带等其他磨具和游离磨料进行加工，如珩磨机、超精加工机床、砂带磨床、研磨机和抛光机等。数控磨床又有数控平面磨床、数控无心磨床、数控内外圆磨床、数控立式万能磨床、数控坐标磨床、数控成形磨床等。

适合于复杂异形零件的加工。实现计算机控制，排除人为误差。通过计算机软件可以实现精度补偿和优化控制。加工中心、车削中心、磨削中心、电加工中心等具有刀库和换刀功能，减少了装夹次数，提高了加工精度。数控机床使机械加工设备增加了柔性化的特点。柔性加工不仅适合于多品种、中小批量生产也适合于大批量生产，且能交替完成两种或更多种不同零件的加工，增加了自动变换工件的功能，可实现夜间无人看管的操作。由几台数控机床(加工中心)组成的柔性制造系统(FMS)具有更高柔性的自动化制造系统，包括加工、装配和检验等环节

磨床能加工硬度较高的材料，如淬硬钢、硬质合金等；也能加工脆性材料，如玻璃、花岗石。磨床能作高精度和表面粗糙度很小的磨削，也能进行高效率的磨削，如强力磨削等。

工件由于受到自身形状的限制，从下料到加工完成，往往需要进行铣削、磨削等多工序加工，传统的加工方法是将被加工工件安装在一种机床上完成一个工序的加工，再将其从该机床上拆卸下来，装夹到另外的机床上完成其他工序的加工，这不仅需要用到多台机床，增加占地面积，而且在工件拆卸与再装夹的过程中，必然存在装夹和定位误差，使加工精度降低；同时拆卸和装夹的过程也影响了加工效率，无形中增加了生产成本，对于那些加工数量大、并且价格要求低的产品，很难满足加工要求。

目前，市场上所销售的磨床主要有内外圆磨床、平面磨床和曲面磨床，分别用来磨削内外圆、平面和曲面。而需要进行磨削加工的工件往往形状比较复杂，包含了各种曲面、异型边界、孔、槽和型腔等，对于这些复杂形面的加工，仅靠一台磨床很难完成，需要借助于其他形式的机床，这样就出现了上述的加工精度、加工效率以及生产成本的问题。

立式双端面磨床一般运用在精密加工上，是靠上下两片砂轮的端面同时磨削工件的两个高精度端面，由于加工工件的精度要求高，所以，磨削主轴的设计至关重要，主轴精度要求更高、运行更稳定。

目前双端面磨床主轴主要采用单列角接触球轴承组合、配对使用，安装调试都不方便，主轴精度也不容易控制，组装高精度主轴成功率比较低。由于磨削受力，主轴长时间工作后，精度容易变大，精度保持较差。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供了一种套筒式高精度主轴结构，有定位准确、旋转精度高等特点。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了如下的技术方案：

一种套筒式高精度主轴结构，包括主轴杆(301)、回转台(302)、套筒(304)，所述主轴杆(301)的顶端固定有回转台(302)，所述主轴杆(301)固定于套筒(304)内；所述套筒(304)的上端固定有套筒盖(303)，所述套筒(304)的下端固定有垫圈(305)；所述主轴杆(301)自顶端依次套装有上轴承(306)、中轴承(307)与下轴承(309)，所述主轴杆(301)的末端固定有传动轮(311)；所述中轴承(307)与下轴承(309)之间固定有上圆螺母(308)；所述下轴承(309)与传动轮(311)之间固定有下圆螺母(310)。

进一步地，所述主轴杆(301)垂直方向可调，可调范围±15°。

进一步地，所述主轴杆(301)的直径为45mm-130mm。

进一步地，所述主轴杆(301)的径向跳动为0.002mm-0.005mm。

进一步地，所述主轴杆(301)的轴向窜动小于0.002mm。

进一步地，所述传动轮(311)套装皮带。

进一步地，所述主轴杆(301)的顶端通过螺栓结构固定有回转台(302)。

进一步地，所述套筒(304)的上端通过螺栓结构固定有套筒盖(303)。

本实用新型一种套筒式高精度主轴结构，提高机床进给轴的运动精度和刚性，满足内孔磨削的线速度、刚性、功率要求，保证较好冷却效果及寿命，适合中、大批量生产。

附图说明