[实用新型]模高调节的传递机构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种调节传递机构，特别是用于压力机上的模高调节的传递机构，属于压力机技术领域。

背景技术

压力机是通过对金属坯件施加强大的压力使金属发生塑性变形和断裂来加工成零件的锻压机械。压力机加工零件时，需要根据不同的模具用调模机构来调整滑块的高度，传统的调模机构都是将调模电机安装在滑块上，或采用手动调模的结构。由于高速压力机在运转的过程中，滑块需要高速的上下运动，产生的震动容易使安装在滑块上的调模电机损坏，造成无法正常调模，导致外部故障较多，从而使机床无法更换模具，同时，滑块中的润滑油也容易损坏调模电机，增加了生产成本；在实际生产中，手动调模既费力又费时，不满足实际工作的需求，而且从售后故障率来看，改进效果很有限。

发明内容

为了解决上述问题，本实用新型提供一种模高调节的传递机构，该机构既能简化以往的复杂的传递机构，又能够有效地减少调模电机的损坏，减少外部故障并降低生产成本，缩短生产周期。

为了达到上述目的，本实用新型采用以下技术方案：一种模高调节的传递机构，包括调模电机和电机支架，其特征在于：还包括联轴器、传动轴、主动链轮、长键、轴承和从动链轮，所述的电机支架固定在压力机机身上；所述的调模电机固定在电机支架上，经联轴器与传动轴相连，传动轴的另一端通过轴承固定在电机支架上；所述的主动链轮通过长键安装在传动轴上；所述的从动链轮固定在调节螺母上，与主动链轮形成链传动；

进一步的，所述的键的长度大于主动链轮的轴向宽度；

进一步的，该机构还包括U型直线轴承，U型直线轴承安装在主动链轮的轴圈内并通过键安装在传动轴上；

进一步的，所述的轴承为关节轴承。

本实用新型将调模电机安装在压力机的机身上，通过链传动调节装模高度，简化了复杂的多齿轮传递机构或涡轮蜗杆传递机构，减少了由于电机安装在滑块上随滑块运动时产生较大震动而导致的外部故障，降低了生产成本，缩短了生产周期；同时，将主动链轮安装在传动轴上的键的长度大于主动链轮的轴向宽度，既可以传递调模电机的扭矩，同时可以使主动链轮随着固定从动链轮的调节螺母相对于机身主体不发生移动，仅机身上半部分连同滑块向上或向下移动，节省了大量重新调整机床装模高度的时间。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型的传动结构主视图。

图3为本实用新型的传动结构A—A剖视图。

图4为本实用新型的小链轮局部放大图。

图中：1、调模电机，2、电机支架，3、联轴器，4、传动轴，5、直线轴承，6、主动链轮，7、键，8、轴承，9、从动链轮，10、调节螺母。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

如图1至4所示，一种模高调节的传递机构，包括调模电机1和电机支架2，其特征在于：还包括联轴器3、传动轴4、主动链轮6、键7、轴承8和从动链轮9，所述的电机支架2固定在压力机机身上；所述的调模电机1固定在电机支架2上，经联轴器3与传动轴4相连，传动轴4的另一端通过轴承8固定在电机支架2上；所述的主动链轮6通过长键7安装在传动轴4上；所述的从动链轮9固定在调节螺母上，与主动链轮6形成链传动。

该机构的键7的长度大于主动链轮6的轴向宽度。当需要维护模具时，调节螺母10相对于地面固定不动，通过液压系统将调节螺母10上方的机身上半部分连同与之相连的电机支架2一起向上或向下移动，当键7的长度大于主动链轮6的轴向宽度时，可以使主动链轮6随着调节螺母10相对于机身主体不发生移动，仅机身上半部分连同滑块向上或向下移动，可以避免维护模具后由于调整了调节螺母10的位置，还需要重新调节机床装模高度。

该机构还包括U型直线轴承5，U型直线轴承5安装在主动链轮6的轴圈内并通过键7安装在传动轴4上，方便主动链轮6沿着传动轴4快速的上下运动。

所述的轴承8为关节轴承，既可以使传动轴4绕轴线旋转，又可以调整传动轴4和电机支架2上的轴承安装孔的同轴度，可以有效地减少传动轴4和轴承8的磨损。

该机构的工作过程：调模电机1转动时，通过联轴器3带动转动轴4上的主动链轮6转动，主动链轮6通过链传动带动从动链轮9转动，进而与从动链轮9固定在一起的调节螺母10随之一起转动，调节螺母10和固定不动的连杆之间为螺纹连接，调节螺母10转动，则带动调节螺母10上部的机身向上或向下移动，进而带动与机身相连的滑块向上或向下移动，从而实现装模高度的调节。

该机构将调模电机1安装在压力机的机身上，通过链传动调节装模高度，既简化了复杂的多齿轮传递机构或涡轮蜗杆传递机构，也减少了由于调模电机1安装在滑块上随滑块运动时产生较大震动而导致的外部故障，降低了生产成本，缩短了生产周期；同时，将主动链轮6安装在传动轴4上的键的长度大于主动链轮6的轴向宽度，既可以传递调模电机1的扭矩，同时可以使主动链轮6随着调节螺母10相对于机身主体不发生移动，仅机身上半部分连同滑块向上或向下移动，节省了大量重新调整机床装模高度的时间。