[实用新型]一种可自动脱模的注塑模具

说明书

技术领域

本实用新型注塑技术领域，尤其涉及一种可自动脱模的注塑模具。

背景技术

随着塑料工业日益发展，塑料制品的结构越来越复杂，脱模也越来越困难。有些甚至需要手动进行脱模，大大加大了生产成本，无法满足实际生产的需求。

实用新型内容

基于上述背景技术存在的技术问题，本实用新型提出一种可自动脱模的注塑模具，该模具在注塑件成型后，可根据自身的结构特点使注塑件自动脱落。

本实用新型提出了一种可自动脱模的注塑模具，包括：动模和定模，动模固定在动模板上，动模与定模的模腔配合形成型腔；定模包括左半模和右半模，左半模和右半模合模形成密封的模腔；左半模固定在第一定模板上，第一定模板滑动固定在工作台的一侧，第一定模板由第一驱动机构驱动；右半模固定在第二定模板上，第二定模板滑动固定在工作台的另一侧，第二定模板由第二驱动机构驱动；工作台上设有落料口，落料口的轴心线与定模的轴心线重合，落料口的内径大于型腔的最大径；左半模和右半模通过第一驱动机构和第二驱动机构的驱动进行分模或合模，当左半模和右半模合模时，合模形成的模腔的中轴线与定模的中轴线重合；当左半模和右半模分模时，左半模和右半模分别退至落料口两侧。

优选地，左半模上设有凹槽，凹槽位于左半模在与右半模接触的面上。

优选地，右半模上设有凸台，凸台位于右半模在与左半模接触的面上且凸台的截面与凹槽的截面相匹配。

优选地，工作台的台面上对称设有左滑轨和右滑轨，第一定模板滑动固定在左滑轨上，第二定模板滑动固定在右滑轨上。

优选地，第一驱动机构和第二驱动机构对称固定在工作台的两侧。

优选地，落料口下方设有收集桶。

优选地，当左半模和右半模合模时，第一模板和第二模板不接触。

本实用新型通过左半模和右半模的合模或分模实现注塑件成型或脱模；当左半模和右半模由第一驱动机构和第二驱动机构驱动相向运动进行合模，合模状态下，左半模和右半模形成密封的模腔，动模与模腔配合形成型腔；当左半模和右半模由第一驱动机构和第二驱动机构驱动反向运动进行分模，分模状态下，左半模和右半模分别退至落料口两侧，使型腔内的注塑件由落料口落入收集桶内，实现注塑件自动脱模的目的。且本实用新型在左半模与右半模相接处的面上设有凹槽，在右半模与左半模相接处的面上设有与之相配配的凸台，加强了左半模和右半模的配合度，使模腔的密封性更好。本实用新型有效提高工作效率，降低了生产了成本，为一些结构复杂的注塑件的脱模提供了思考方向，避免利用脱落机构进行二次脱落而对注塑件的造成不必要损伤。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种可自动脱模的注塑模具的结构示意图。

图2为本实用新型提出的一种可自动脱模的注塑模具的工作原理图。

具体实施方式

下面，通过具体实施例对本实用新型的技术方案进行详细说明。

如图1-2所示，图1为本实用新型提出的一种可自动脱模的注塑模具的结构示意图；图2为本实用新型提出的一种可自动脱模的注塑模具的工作原理图。

参照图1-2，本实用新型实施例提出的一种可自动脱模的注塑模具，包括：动模1、定模2和工作台6，动模1固定在动模板3上，动模1与定模2的模腔配合形成型腔4，工作台6的台面上对称设有左滑轨和右滑轨，工作台6上设有落料口61，落料口61的轴心线与动模1的轴心线重合，落料口61的内径大于型腔4的最大径，在落料口61放置有收集桶；定模2包括左半模21和右半模22，左半模21和右半模22合模形成密封的模腔，其中，左半模21上设有凹槽211，凹槽211位于左半模21在与右半模22接触的面上，右半模22上设有凸台222，凸台222位于右半模22在与左半模21接触的面上且凸台222的截面与凹槽211的截面相匹配；左半模21固定在第一定模板5上，第一定模板5滑动固定在工作台6的左滑轨上，第一定模板5由固定在工作台6上的第一驱动机构7驱动；右半模22固定在第二定模板8上，第二定模板8滑动固定在工作台6的右滑轨上，第二定模板8由固定在工作台6上的第二驱动机构9驱动；第一驱动机构7和第二驱动机构9对称固定在工作台6的两侧；左半模21和右半模22通过第一驱动机构7和第二驱动机构9的驱动进行分模或合模，当左半模21和右半模22合模时，合模形成的模腔的中轴线与定模2的中轴线重合且第一模板5与第二模板8不接触；当左半模21和右半模22分模时，左半模21和右半模22分别退至落料口61两侧。