[实用新型]多品种重型缸体自动加工线

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种多品种重型缸体自动加工线，用于机动车重型缸体的加工。

背景技术

汽车零部件的加工机床，其缸体的加工非常重要，特别是大型多品种缸体共线的加工，其工件的输送，刀具的寿命，多品种的实现，工件的识别及程序的自动切换都是比较关键的问题。

目前自动加工线的一种构成结构是，通过齿轮、齿条驱动，带动工件运动，其运动精度差不平稳，且故障率高，影响自动线的效率；另外一种加工机床采用桥式立柱，其上的主轴和另一侧的钻模板配合调整困难，刀具磨损快，寿命低；此外，现有自动线没有工件识别装置，经常出现人为的错误，导致机床碰撞，主轴和刀具损坏。

实用新型内容

本实用新型目的是提供一种多品种重型缸体自动加工线，以解决现有技术存在的运动精度差不平稳，故障率高；刀具磨损快，寿命低；以及没有工件识别装置，经常出现人为的错误，导致机床碰撞，主轴和刀具损坏的问题。

本实用新型的技术方案是：一种多品种重型缸体自动加工线，包括依次顺序设置在输送传动装置上的十四个工位，还包括通过支架安装在第一工位上的工件自动识别装置，该工件自动识别装置由摄像头和图像处理器组成，摄像头的信号输出端与图像处理器的输入端连接。

在第六、第八和第十工位设有进钻模板，该进钻模板包括支撑体、导轨、驱动装置、导套、导套支座和固定架，两条导轨平行安装在支撑体上，导套支座滑动安装在导轨上，在导套支座的下端安装有导套；在支撑体的上部安装驱动装置，驱动装置的输出端与导套支座的上端连接；在支撑体的上部连接固定架。

所述的驱动装置为液压缸或气缸，其下端的活塞杆的顶端与所述的导套支座的上端连接。

所述的导套支座的下部的纵向截面为L形，在L形的底部顶端设有至少一个导套孔，在每一导套孔内各装有一个导套。

所述的固定架的底面与导轨之间的夹角为100-120°。

本实用新型的优点是：

1、刀具寿命高：在第六、第八和第十工位采用了新型的钻模板结构，刀具进入工件开始切削时，导入位置准确，刀具受力均匀，使用寿命长。

2、工件输送平稳，可靠性高，提高了机床的使用率：由于本加工自动线输送装置采用了伺服电机通过大导程滚珠丝杠和直线运动导轨带动传送杆运动，大大增加了重型缸体自动输送的平稳性和可靠性，自动线的故障率明显降低，从而提高了机床的使用率。

3、自动线的前端采用了工件自动识别装置，对于由于上料工人的失误上错工件的现象进行自动检查，杜绝了由其引起的撞击，损坏机床及刀具的现象。从而减低了人工及维修成本。

附图说明

图1是本实用新型的总体构成示意图；

图2是图1中第六、第八和第十工位中的新型钻模板结构的主视图；

图3是图2的P向视图；

图4是上述新型钻模板应用时的结构示意图；

图5是本实用新型的工件自动识别装置的安装结构示意图。

图中标记说明：

1.上料辊道，操作者将待加工的缸体放在此位置上；

2.工件识别装置，用于识别工件的类别；

3.工件90°回转装置；

4.精铣缸体前端面加工机床；

5.缸体180°翻转装置；

6.(送进鉆模板)缸体挺住孔钻并倒角加工机床；

7.(送进鉆模板)缸体挺住孔扩孔加工机床；

8.(送进鉆模板)缸体挺住孔铰孔加工机床；

9.输送摆杆，用于带动工件从一个工位到下一个工位；

10.输送传动装置；

11.下料辊道，操作者将加工完的工件拿下(或自动滚动到用户的下料道上)；

12.输送抬起装置；

P.工件(缸体)；M.钻模板。

具体实施方式

参见图1～图5，本实用新型共由14个工位组成，自动线上可以有14个缸体被排布在不同的工位上，按照设定的相对距离通过自动输送装置将工件放在不同的工位位置。各个工位功能如下：

第一工位G1：为上料工位；

第二工位G2：空工位，储料区；

第三工位G3：精铣缸体前端面工位；

第四工位G4：空工位，储料区；

第五工位G5：翻转工位，将缸体翻转180度；

第六工位G6：缸体挺住孔钻并倒角工位；

第七工位G7：空工位，储料区；

第八工位G8：缸体挺住孔扩孔工位；